超大组件困境三大困境解析

近期，主流逆变器与支架企业发布了超大组件适配性声明，仿佛超大组件已经完全解决了系统匹配问题，可以毫无顾虑的应用。但实际上根据笔者的了解，超大组件产业链问题还远未到解决之时。即便有的可行性问题能得到解决，超大组件在性能、供应链、LCOE方面仍没有优势，超大尺寸并不应是光伏组件发展方向。本文将通过回溯发展过程，具体介绍超大组件的系统匹配性与合理性问题。

从支架厂的匹配声明中，可以看的里面支架的型号写得很具体，组件型号却是泛泛写了210组件。实际上内行人士都知道，210组件存在多种不同的版型设计，不同企业结构上的设计也略有不同，这样模糊的商业声明不存在实际意义。

210为什么有如此多的产品版型呢，我们且回顾下历史：

210硅片早在2019年8月推出（基于光伏应和半导体保持一致的简单想法提出），比166硅片不过晚3个月，但因为没有合理的产品设计（电流过高）而一直没有付诸实践。直到2020年3月，有企业针对超大电流的风险问题，拿出了50版型、电池三切的组件设计对标166的72版型，尽管版型尺寸、电流略有增大，但仍在系统端接受范围内。

同样针对新产能，2020年6月份TOP3组件企业综合全产业链边界条件祭出了72型182组件，利用了现有逆变器电流设计极限，尺寸上既是集装箱可靠运输的极限、也是人工便利安装的极限尺寸，产业链成熟度又优于210，因此210的50版型出师未捷。

由于210三切片产品在BOS上劣势明显，210路线的支持者孤注一掷直面超大电流而回到半切，期望通过55和60版型的“更高功率”获得宣传上的优势；面对210产品偏高的成本，210路线支持者机械地根据166推广时提出的串功率概念做系统测算，过高估计了210在BOS成本上的价值，忽视了电缆损耗及支架成本节省的本质是大支架而未必是高串功率。

55和60版型的尴尬之处在于：相对于功率处于同一水平的182组件，55版型210组件效率与成本上有着明显劣势（注：55型210组件理论功率比72型182组件高不到5W，考虑到电池效率较低，目前量产功率相当，182组件效率优势达0.4%以上）；60版型在竖装时BOS成本反不及55型产品，又因载荷能力和支架过宽带来的安装困难不适合横装（注：载荷能力低于3600Pa，4排横装支架最高点离地高度可达4m）。于是在2020年10月底又出现了210的66版型，看起来兼具高功率与BOS成本优势，实际上却又存在尺寸、重量过大的核心缺陷。

根据以上复盘可见，210产品一路跌跌撞撞，面对的问题太多、思考太少而使后面的组件设计要面对各种不合理结果，顾头不顾尾，至今仍不知道该选用何种版型、何种电池片。而从166到182，半切或全片，简洁明了。如雪球上的球友所讲，哪有那么巧半导体硅片尺寸也恰好是光伏硅片的最优尺寸？

166、182组件的推出都是利用了现有组串式逆变器的设计余量，可适度提高容配比节省逆变器及交流设备的成本，单路15A的逆变器可以向下覆盖所有组件的逆变器需求，兼顾了存量电站逆变器的生命周期维护、更换问题。将组件/逆变器电流控制在15A以下，对逆变器行业、对整个光伏行业都是最有利的选择。

对逆变器企业而言，推出20A大电流逆变器则需要新开发一套产品体系，面临昂贵的开发、认证、生命周期维护费用；但对于210企业牺牲利润拿下的GW级市场，不推出匹配型产品又可能意味着把这部分市场拱手让人。囚徒困境下总会有企业先推出产品，之后其它企业不得不跟进。

于是有了我们看到的各式匹配，不外乎两种：或是现有产品承担一定程度发电损失强行匹配，或是利用现有设计芯片串并联得到的临时匹配方案。毕竟做到不同组件全兼容太难，而新建一套体系成本太高，在210没有取得决定性胜利前这样做代价太高。

总之，逆变器如果进一步提高电流并不像166、182那样会带来立竿见影的整体价值。

跟踪支架的成本节省来自于把支架的尺寸做大，只要用钢量、电气部件增加的成本低于承载组件功率的增加值，支架的单瓦成本就是降低的。

笔者认为：由于每一代支架的长度存在限制，210组件的高串功率在支架成本上并没有带来相对于182的优势。

跟踪支架作为可靠性非常重要的产品，一旦出现问题如支架倾倒将给投资者、支架厂带来极大的损失，所以支架设计上往往非常谨慎，需要反复的优化验证。据了解，匹配182组件的跟踪支架成熟方案目前也只是部分企业可以提供；而210超大尺寸组件目前连1.3m玻璃尚未批量供货，对于支架的反复优化验证更是不可能了。

需要注意的是，即便210组件在跟踪支架上完成了IEC标准载荷测试，也并不代表完全消除了风险。1.3m宽的组件，自重变形明显，叠加户外使用中的动载反复作用，电池片隐裂的风险明显增加；超大面积承受风载，4个安装孔所受的应力大幅提升，实际应用中在涡流作用下非均匀受力，安装点边框撕裂的风险明显提高。