细分龙头红利当时，光伏黑马赛道腾飞
光伏产业以硅为主线。光伏产业上中下游包括硅料、硅片、电池片、组件、光伏应用 系统等环节。具体来看，硅片环节有辅材金刚线等，电池片环节有辅材银浆、铝浆等，组 件环节辅材有玻璃、胶膜、背板、焊带、接线盒、铝边框及密封胶等，光伏应用系统环节涉及到汇流箱、逆变器、控制器、蓄电池以及支架等。
光伏背板类型多样，透明背板是未来趋势
光伏背板简介
光伏背板生产工艺分为复合和涂布两种。太阳能背板的原材料主要有 PET 基膜、氟 材料和胶粘剂。其中 PET 基膜主要提供绝缘性能和力学性能，但耐候性比较差；氟材料主 要为 PVF（聚氟乙烯）和 PVDF（聚偏氟乙烯），分为氟膜和含氟树脂两种形式，提供绝 缘性、耐候性和阻隔性；胶粘剂在复合型背板中用来粘贴 PET 基膜和氟膜。
光伏背板生产工艺分为复合和涂布两种，复合指通过胶粘剂将氟材料以氟膜的形式复合在 PET 基膜上， 涂布通过特殊工艺将含氟树脂直接涂覆在 PET 基膜上。目前市场上应用的主要是复合背板， 市占率在 75%以上。
光伏背板种类多样。根据是否含氟可以将背板分为双面氟膜背板、单面氟膜背板和不含 氟背板，因其各自耐候性等特性适用于不同环境，总体来说对环境的耐候程度依次下降，价格也依次降低。
还可以根据所用氟材料的不同，将氟膜分为 T 膜和 K 膜。T 膜即 PVF 薄膜， K 膜即 PVDF 薄膜。例如 TPT 型背板就是在 PET 基膜的双面复合上 PVF 薄膜，是目前市场上双面含氟背板中最常见的类型，其可以保护组件背面免受湿、热和紫外线侵蚀。
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市场格局相对集中，背板透明化是未来趋势
市场格局相对集中，需求稳定增长。经过多年的发展，光伏背板行业形成了相对集中 的竞争格局。从需求端来看，受双玻组件市占率提升影响，光伏背板增速有所放缓，我们预计 2023 年光伏背板需求 7.12 亿平米，CAGR 为 4.55%。
背板透明化是未来趋势。相对于普通背板，透明背板可以适用于双面电池，提升发电 效率。相对于光伏玻璃，等面积透明背板更加轻薄，且抗紫外线、耐盐碱性能更加优异。因此，在工商业屋顶项目和人力成本较高地区，透明背板有着绝对的优势。
目前赛伍技术、 中来股份、旗滨集团等都开始布局透明背板赛道，随着技术的进一步成熟，透明背板成本预计存在着 30%左右的下降空间，市占率也有望不断提高。
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光伏焊带小而美，市场集中度有望提高
光伏焊带简介
光伏焊带主要成本为原材料成本。光伏焊带是是光伏组件焊接过程中的重要原材料, 又称镀锡铜带或涂锡铜带，可以分为互连焊带和汇流焊带。互连焊带用于连接光伏电池片， 汇流焊带是用于连接光伏电池串及接线盒。
光伏焊带主要由铜基材、锡合金涂层和助焊剂 经过加工而成，在其生产成本中，原材料成本占比在 90%以上。光伏焊带生产首先将铜基材放线压延，然后经过退火、助焊，最后浸锡得到成品。
光伏焊带分多种类型，MBB 焊带应用较多。根据性能及适用领域，光伏焊带可以分 为多种类型。互连焊带主要包括常规互连焊带、MBB 焊带、低温焊带、低电阻焊带等；汇流焊带主要包括常规汇流焊带、冲孔焊带、黑色焊带、折弯焊带等。
目前市场上主流光伏焊带产品为适用于多主栅组件的 MBB 焊带，其比常规焊带更细，有利于减少对电池片的 遮光，更有效地利用太阳光，同时提高主栅数目有利于缩短电池片内电流横向收集路径， 降低串联电阻，减少电池功率损失。
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需求持续增长，组件技术变化带来不同焊带格局变化
市场充分竞争，需求持续增长。光伏焊带行业市场化程度较高，竞争格局较为分散。行业内具有独立研发、生产光伏焊带能力的厂家超过 20 家，其中苏州宇邦、同享科技、 西安泰力松、威腾电气、太仓巨仁、苏州赛历、江苏太阳科技规模较大。
从需求端来看， 随着下游装机量提升，焊带需求有望持续增长，我们预计 2025 年光伏焊带需求达 21.8 万 吨，CAGR 为 17.6%。
组件技术变革带动上游焊带格局变化。多主栅技术能够减少光伏焊带的遮光面积，同 时可有效缩短电池片内电流横向收集路径，降低串联电阻，减少电池功率损失，从而提升 光伏组件的光转化效率。
据 CPIA 预计，9 主栅以上技术市场占比会持续增加，这会带来 多主栅焊带需求的变化。与传统组件相比，叠瓦组件具有同等面积下转换效率和功率更高、 遮挡效应影响小等诸多优势。随着叠瓦组件的逐步推广，叠瓦焊带的需求也会相应提升。
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导电胶或部分代替光伏焊带
导电胶是具有导电性的胶粘剂，功能与光伏焊带相似。导电胶是一种固化或干燥后具 有导电性的胶粘剂。与光伏焊带相似，它可以将多种导电材料连接在一起，使被连接材料 间形成电的通路。
导电胶由树脂基体、导电粒子、稀释剂、交联剂和增韧剂等构成，基体主要包括环氧树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺树脂、丙烯酸酯树脂、聚氯酯等。导电胶按导 电胶中导电粒子的种类不同，可将导电胶分为银系导电胶、金系导电胶、铜系导电胶和炭 系导电胶等,应用最广的是银系导电胶。
叠瓦组件优势明显，导电胶是降本增效关键。叠瓦是指将传统电池片切为 1/5 大小后， 使用导电胶将电池片黏结在一起，再将电池串连接起来。传统组件一般会保留约 2 到 3 毫 米的电池片间距，而叠瓦工艺实现无电池片间距，在同样面积下可以放置更多的电池片（60 型常规组件可封装 66 片），因此功率和转换效率更高。
叠瓦组件还具有可靠性高、抗阴影 能力增强等诸多优点，但导电胶的高成本制约着其应用。导电胶是叠瓦组件生产成本中的 重要组成部分，一旦导电胶制备成本下降，叠瓦组件渗透率将会大幅提升。
光伏导电胶技术被国外厂商把持，国产化降本后有望规模应用。叠瓦组件对导电胶的 电导率、粘结效果、固化时间有较高的要求，这也造成了光伏导电胶的生产有一定的技术 壁垒。
目前光伏导电胶供应商有德国汉高、德邦、贺利氏和苏州瑞力博，上市公司回天新 材的光伏导电胶已成功在标杆客户首单供货。相对于光伏焊带，光伏导电胶的成本要高很 多，这也是制约其规模应用的最重要因素。随着国内企业的不断研发，国产化降本突破， 国产光伏导电胶料也将广泛应用于光伏电池连接。
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光伏硅胶性能要求高，供需将持续偏紧
光伏硅胶简介
光伏硅胶分单组分胶和双组分胶，各自应用不同。光伏硅胶可以分为单组分硅胶和双 组分硅胶。顾名思义，单组分胶只含一个组分，主剂和固化剂一起存放，胶粘时直接使用， 固化时由表及里逐步固化，难以固化太厚的胶层，通常用于铝边框与层压板的粘接、接线盒与层压板的粘接。
双组分胶分为 A 和 B 两个组分，使用前需要将 A 和 B 两个组分按比 例混合，固化时内外同时固化，可固化较厚胶层，在光伏组件中在一般用于接线盒的灌封。
光伏硅胶主要由基础聚合物、填料、固化剂、特性添加剂等经过加工而成，原材料成 本占比在 90%以上。光伏硅胶组成成分有基础聚合物、填料、交联剂、催化剂、偶联剂及 固化促进剂等。
单组分硅胶制备将所有组分融合在一种成品里，首先将聚合物和填料混合、脱水、冷却，然后加入助剂混合制胶，最后灌装即可得到成品，整个过程中产生的水或其他气体冷凝后用活性炭进行吸附。
双组分硅胶 A、B 组分分开制备，使用时两组分再按比 例进行混合。首先将聚合物和填料搅拌混合，然后螺杆脱气灌装即可得到 A 组分。B 组分 的制备较 A 组分稍显复杂，首先将聚合物和填料预混、脱水、冷却，然后加入助剂混合制胶，最后灌装即可得到成品。
在光伏硅胶的生产成本中，原材料占据了绝大部分。据集泰股份公告，2020 年硅胶生产成本中直接材料占比达 92.7%，制造费用占比为 4.9%。
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需求持续增长，供需将持续偏紧
需求持续增长，预计到 2025 年达 41.58 万吨。受益于下游光伏装机需求的稳定增长， 光伏硅胶的需求也将持续增长。假设 2025 年全球光伏新增装机 330GW，光伏组件安装量 和生产量的容配比按照 1：1.2 来计算，2025 年单 GW 光伏组件需胶量 1050 吨计算，我们预计 2025 年光伏硅胶需求量为 41.58 万吨，CAGR 为 17.30%。
新增产能较少，供需有望持续偏紧。光伏组件工作年限需达到 25 年以上，且工作环 境较为恶劣，从而要求光伏硅胶具备优异的力学性能、良好的粘接能力以及能够耐黄变、 耐湿热、耐紫外线等。
光伏硅胶的生产难度较高，国外厂家有道康宁、乐泰等，国内厂家近几年才取得技术突破，国内只有北京天山、回天新材、硅宝科技、集泰股份、杭州之江 等少数公司具备量产能力。据我们统计，光伏硅胶近两年新增产能约为 7.88 万吨，供需将持续偏紧。
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光伏玻璃：产能大举扩张，关注上游纯碱行业
光伏玻璃生产工艺
光伏玻璃以石英砂和纯碱为主要原料，原材料和燃料动力合计占成本 80%。光伏玻璃 根据生产工艺的不同可以分为超白压花和超白浮法玻璃，前者适用于晶硅电池，后者适用 于薄膜电池，目前主要应用的是超白压花玻璃。玻璃的生产以石英砂和纯碱为主要原料， 将原料称重配比之后，利用高温将其熔化成型，然后经过退火、切割、磨边、清洗，最后 镀膜、钢化、清洗形成成品。
根据全球新能源网数据，在光伏玻璃生产成本中，原材料和燃料动力占比达 80%，其次是制造费用，占比14%。
需求持续增长，多家企业进行产能扩张
我国是光伏玻璃生产大国，每年大量出口。据百川资讯统计，截止 2021 年 9 月，我 国光伏玻璃有效产能约 1290 万吨，占世界产能 85%以上，海外产能主要集中在信义、福莱特、Interfloat 和 Borosil 四家公司，占比较小。
2019/2020 年，我国分别净出口光伏玻璃 198.32/203.37 万吨，出口量较大。我们预计 2021年净出口量小幅上涨，达 214 万吨。
需求将持续增长，多家企业公布扩产计划。受产能逐渐释放及需求放缓影响，光伏玻 璃价格在 2021 年二季度经历了持续下跌，从 40 元/平米跌至 22 元/平米，跌幅达 45%。2021 年 9 月份以来，受下游需求提速拉动，光伏玻璃价格开始回暖。随着光伏度电成本 的下降及碳中和政策的逐步推行，中长期看，光伏装机需求是高确定性大幅增长的，这也 会带动光伏玻璃的需求。
我们预测，2025 年光伏玻璃需求将达到 2177 万吨，CAGR 为 17.50%。为满足不断增长的需求，多家企业公布了扩产计划。
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纯碱有望受益于光伏玻璃扩张
纯碱下游应用多样，生产工艺分为氨碱法、联碱法和天然氨碱法。纯碱学名碳酸钠， 分子式为 Na2CO3，又称苏打、碱灰，是一种重要的化工基础原料。纯碱有着丰富的下游 应用，包括玻璃、硅酸盐、焦亚硫酸钠、磷酸盐、烧碱和小苏打等，其中玻璃是纯碱消费最大的下游产业。根据百川资讯，目前我国共有纯碱产能 3231 万吨，其中联碱法 1511 万吨，占比 46.77%，氨碱法 1560 万吨，占比 48.28%。
开工率维持高位，行业景气度有望持续。受益于下游光伏玻璃产量扩张，纯碱需求有 所提升。目前行业开工率在 80%左右，维持在较高水平。用于光伏玻璃制造的重质碱价格 也一路上升，从年初 1432 元/吨涨至 2773 元/吨，涨幅达 93.6%。光伏玻璃需求持续增长 将带来上游纯碱需求的增长，而近两年纯碱新增产能较少，行业景气度有望维持高位。
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光伏胶膜：行业集中度高，关注POE国产化进展
光伏胶膜简介
光伏胶膜用于粘接玻璃/背板与电池片。光伏胶膜主要用于光伏组件的封装环节，是光 伏组件的关键材料。光伏胶膜在一定条件下会发生熔融粘结与交联固化，将玻璃/背板与电 池片粘结起来，并起到保护电池片的作用。
太阳光通过玻璃、胶膜照射到电池片上产生电 流，因此胶膜需要具备高透光率。同时为保证光伏组件的工作年限达 20 年以上，对胶膜 耐候性、粘结强度、耐老化等性能要求较高。
光伏胶膜生产工艺步骤包括混料混拌、熔融挤出、压延、压花、切割、收卷。光伏胶 膜的生产以 EVA/POE 树脂为主要原材料，辅材包括交联剂、增粘助剂、抗老化剂等。根 据福斯特数据，在 EVA 胶膜生产成本中，树脂成本占比超过 81%，其他辅材成本占比 9%， 制造费用占比 8%。
胶膜生产第一步是混料混拌，即将树脂颗粒以及相应助剂按比例配好， 加入混拌机，在密闭回转状态下混拌一段时间。熔融挤出就是将混拌好的上述材料进一步 混合、熔融，并从挤出口挤入压延机。压延指利用压辊压力将上述挤入物压制成薄片。压花指通过花辊和压辊将上述薄片表面压出一定形状的花纹。然后按产品的不同宽度要求进 行切割，待切割好后，按照一定长度收卷得到成品。
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根据树脂原材料的不同，可以将胶膜分为 EVA 胶膜、POE 胶膜和 EPE 胶膜。EVA 胶膜以 EVA 树脂为主要原材料，分为透明 EVA 胶膜和白色 EVA 胶膜，白色 EVA 胶膜在 透明 EVA 胶膜原材料的基础上混入了白色填充物，例如钛白粉。POE 胶膜以 POE 树脂为主要原材料。
EPE 胶膜又称共挤型 POE 胶膜，将 EVA 与 POE 共挤压膜，结合了两者的 优点。市场化的 EPE 胶膜共有三层，两边的 EVA 层、POE 层以及中间的共聚物树脂抗极 化层。由于成本等原因，目前主要商业化应用的胶膜是透明 EVA 胶膜，2020 年市占率达 61.40%。白色 EVA 胶膜市场占比 17%，POE 胶膜市场占比 14%。
行业集中度高，各大企业不断扩产
行业壁垒较高，市场集中度高。光伏胶膜行业具有较高的壁垒，包括技术壁垒、客户 壁垒以及资金壁垒。光伏组件的运营寿命较长，达 20 年以上，因此对胶膜的透光率、收 缩率、延伸率、剥离强度、交联度、耐老化等方面有严格要求，这也造成了胶膜配方、改 性技术、生产工艺方面的高技术门槛。
对于国内光伏组件厂商，海外市场占据相当大的比 重，而国际认证是光伏组件产品进入相关进口国的“通行证”（如：TUV 认证、UL 认证、 JET 认证），该认证有严格的标准和复杂的认证程序，组件厂商不会轻易更换上游供应商， 造成了上游胶膜行业具有较高的客户壁垒。胶膜行业对生产设备，生产技术等要求高，其购买与维护成本高昂，具有一定的资金壁垒。经过多年的发展，国产胶膜市占率不断提高， 胶膜产能不断从海外向国内转移。
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各大企业不断扩产。为抢占市场和满足日益提高的光伏性能要求，各大龙头公司纷纷 开启扩产之路。POE 胶膜因其优异的性能，能够适用于双玻组件，成为了各大企业扩产的 重要选择。以福斯特为例，公司原计划于 2021 年在浙江杭州投产 2 亿平的 POE 胶膜，并有 7.5 亿平的 EVA 胶膜+POE 胶膜分别计划于 2022/2023 年投产。
总体需求持续上升，需求结构将发生变化
从单玻组件到双玻组件，推动 POE/EPE 胶膜需求提升。相对于单玻组件，双玻组件 具有耐候性好、阻隔性能好、完美匹配双面电池等优点。根据 CPIA 的数据，2020 年行业 双玻组件的渗透率为 29.7%，其预测双玻组件渗透率至 2025 年有望上升至 60%。双玻组 件渗透率的大幅提高将拉动光伏玻璃和 POE/EPE 胶膜的需求。
EVA 胶膜强度低，水蒸汽 透过率和吸水率较大，耐候性较差，用于双玻组件上需要进行封边，这会影响双玻组件在 BIPV 中的应用。而 POE/EPE 胶膜可以解决这个问题，其具有更低的水蒸汽透过率，内聚力更大，可使生产的双玻组件不需要封边。
总体需求持续上升。随着技术的不断发展，每 GW 光伏组件所用胶膜需求会小幅下降， 但光伏行业的快速发展还是会带来光伏胶膜需求的大幅提升。根据中国光伏行业对未来五年全球新增装机的预测，光伏组件安装量和生产量的容配比按照 1:1.2 来计算，我们预测 2025 年乐观情况下胶膜需求 36.0 亿平，CAGR 为 18.7%，保守情况下胶膜需求为 29.4 亿平，CAGR 为 14.0%。
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需求结构将发生变化。目前 POE 树脂全部来自于进口，国内还未有 POE 量产装置。但部分国内企业 POE 已进入中试阶段，国产 POE 有望在 2025 年左右形成大规模生产能 力，POE 的高昂价格料也会有所下降。我们预计 POE 胶膜在 2021-2024 年市占率将小幅 提升，在 2025 年市占率将有突破式提升。
光伏级 EVA 进口依赖度高，中短期供需偏紧
EVA 树脂由乙烯和醋酸乙烯酯共聚而成，下游应用包括光伏、发泡、电缆等。EVA 为乙烯系列聚合物，由乙烯与醋酸乙烯酯（VA）共聚而成，VA 的含量不同会导致性能的 不同，VA 含量在 10%-20%为弹性材料，超过 30%时为塑性材料。
根据前瞻产业研究院数据，EVA 树脂生产成本主要来自于原材料，占比达 69%，制造费用占比达 30%。EVA 下游消费包括光伏胶膜、发泡料、电缆料、热熔胶、涂覆料、农膜等。
光伏级 EVA 大量依赖进口，国产替代程度将不断提高。我国 EVA 树脂生产工艺主要 有巴塞尔管式、巴塞尔釜式和艾克森美孚釜式等，受限于技术水平，国内只有部分企业可 以产出光伏级 EVA 树脂，产品大量依赖进口。随着技术攻关，国内企业有望突破光伏级 EVA 生产壁垒，国产替代程度将不断提高。据我们预测，2023 年光伏级 EVA 进口依赖度有望下降至 57%。
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价格持续上升，预计光伏级 EVA 中短期供需仍偏紧。受益于下游光伏胶膜需求的不 断提升，EVA 树脂价格也不断上涨，虽然近两年有部分新增光伏 EVA 产能，但产品性能需要经过较长时间验证， 且产能爬坡需要时间，叠加光伏胶膜需求不断上升，中短期光伏级 EVA 供需预计仍偏紧。
POE 性能优越，国产化尚需时日
POE 性能优越，用途广泛。聚烯烃弹性体（POE）是由乙烯与 α-烯烃（如 1-丁烯、 1-己烯或 1-辛烯）无规则共聚得到的弹性体。由于其分子链中既有聚乙烯结晶链段，常温下可起到物理交联点的作用，又存在乙烯与 α-烯烃无规则共聚链段形成的无定型区，因此， POE 在常温下无需硫化即可呈现出橡胶的高弹性，在高于聚乙烯链段熔融温度时又可以发 生塑性流动。POE 具有优异的刚韧平衡性能，良好的低温韧性、流变性能及力学性能，目前已广泛应用于汽车部件、聚合物改性、发泡、电线电缆、光伏胶膜及热熔胶等诸多领域。
POE 主要技术难点在于茂金属催化，国内多家企业布局研发。受益于下游需求的快 速增长，尤其是光伏胶膜需求，POE 价格一路上涨，从 2020 年 11 月 13600 元/吨涨至 22000 元/吨，涨幅达 61.8%。
POE 生产具有较高的技术壁垒，尤其是开发高活性、耐高 温、共聚能力强的适用于均相高温溶液聚合的高性能茂金属催化剂。目前国内企业尚未完 全突破 POE 的工业化生产，但在国家政策大力支持下，各科研机构、企业正在抓紧研发， 部分企业取得了一定的进展。万华 POE 项目已完成中试，除万华化学外，天津石化、惠生新材料及京博石化等均有建设 POE 装置的计划。
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来源：中信证券；全球光伏整理
光伏产业以硅为主线。光伏产业上中下游包括硅料、硅片、电池片、组件、光伏应用 系统等环节。具体来看，硅片环节有辅材金刚线等，电池片环节有辅材银浆、铝浆等，组 件环节辅材有玻璃、胶膜、背板、焊带、接线盒、铝边框及密封胶等，光伏应用系统环节涉及到汇流箱、逆变器、控制器、蓄电池以及支架等。
光伏背板类型多样，透明背板是未来趋势
光伏背板简介
光伏背板生产工艺分为复合和涂布两种。太阳能背板的原材料主要有 PET 基膜、氟 材料和胶粘剂。其中 PET 基膜主要提供绝缘性能和力学性能，但耐候性比较差；氟材料主 要为 PVF（聚氟乙烯）和 PVDF（聚偏氟乙烯），分为氟膜和含氟树脂两种形式，提供绝 缘性、耐候性和阻隔性；胶粘剂在复合型背板中用来粘贴 PET 基膜和氟膜。
光伏背板生产工艺分为复合和涂布两种，复合指通过胶粘剂将氟材料以氟膜的形式复合在 PET 基膜上， 涂布通过特殊工艺将含氟树脂直接涂覆在 PET 基膜上。目前市场上应用的主要是复合背板， 市占率在 75%以上。
光伏背板种类多样。根据是否含氟可以将背板分为双面氟膜背板、单面氟膜背板和不含 氟背板，因其各自耐候性等特性适用于不同环境，总体来说对环境的耐候程度依次下降，价格也依次降低。
还可以根据所用氟材料的不同，将氟膜分为 T 膜和 K 膜。T 膜即 PVF 薄膜， K 膜即 PVDF 薄膜。例如 TPT 型背板就是在 PET 基膜的双面复合上 PVF 薄膜，是目前市场上双面含氟背板中最常见的类型，其可以保护组件背面免受湿、热和紫外线侵蚀。
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市场格局相对集中，背板透明化是未来趋势
市场格局相对集中，需求稳定增长。经过多年的发展，光伏背板行业形成了相对集中 的竞争格局。从需求端来看，受双玻组件市占率提升影响，光伏背板增速有所放缓，我们预计 2023 年光伏背板需求 7.12 亿平米，CAGR 为 4.55%。
背板透明化是未来趋势。相对于普通背板，透明背板可以适用于双面电池，提升发电 效率。相对于光伏玻璃，等面积透明背板更加轻薄，且抗紫外线、耐盐碱性能更加优异。因此，在工商业屋顶项目和人力成本较高地区，透明背板有着绝对的优势。
目前赛伍技术、 中来股份、旗滨集团等都开始布局透明背板赛道，随着技术的进一步成熟，透明背板成本预计存在着 30%左右的下降空间，市占率也有望不断提高。
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光伏焊带小而美，市场集中度有望提高
光伏焊带简介
光伏焊带主要成本为原材料成本。光伏焊带是是光伏组件焊接过程中的重要原材料, 又称镀锡铜带或涂锡铜带，可以分为互连焊带和汇流焊带。互连焊带用于连接光伏电池片， 汇流焊带是用于连接光伏电池串及接线盒。
光伏焊带主要由铜基材、锡合金涂层和助焊剂 经过加工而成，在其生产成本中，原材料成本占比在 90%以上。光伏焊带生产首先将铜基材放线压延，然后经过退火、助焊，最后浸锡得到成品。
光伏焊带分多种类型，MBB 焊带应用较多。根据性能及适用领域，光伏焊带可以分 为多种类型。互连焊带主要包括常规互连焊带、MBB 焊带、低温焊带、低电阻焊带等；汇流焊带主要包括常规汇流焊带、冲孔焊带、黑色焊带、折弯焊带等。
目前市场上主流光伏焊带产品为适用于多主栅组件的 MBB 焊带，其比常规焊带更细，有利于减少对电池片的 遮光，更有效地利用太阳光，同时提高主栅数目有利于缩短电池片内电流横向收集路径， 降低串联电阻，减少电池功率损失。
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需求持续增长，组件技术变化带来不同焊带格局变化
市场充分竞争，需求持续增长。光伏焊带行业市场化程度较高，竞争格局较为分散。行业内具有独立研发、生产光伏焊带能力的厂家超过 20 家，其中苏州宇邦、同享科技、 西安泰力松、威腾电气、太仓巨仁、苏州赛历、江苏太阳科技规模较大。
从需求端来看， 随着下游装机量提升，焊带需求有望持续增长，我们预计 2025 年光伏焊带需求达 21.8 万 吨，CAGR 为 17.6%。
组件技术变革带动上游焊带格局变化。多主栅技术能够减少光伏焊带的遮光面积，同 时可有效缩短电池片内电流横向收集路径，降低串联电阻，减少电池功率损失，从而提升 光伏组件的光转化效率。
据 CPIA 预计，9 主栅以上技术市场占比会持续增加，这会带来 多主栅焊带需求的变化。与传统组件相比，叠瓦组件具有同等面积下转换效率和功率更高、 遮挡效应影响小等诸多优势。随着叠瓦组件的逐步推广，叠瓦焊带的需求也会相应提升。
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导电胶或部分代替光伏焊带
导电胶是具有导电性的胶粘剂，功能与光伏焊带相似。导电胶是一种固化或干燥后具 有导电性的胶粘剂。与光伏焊带相似，它可以将多种导电材料连接在一起，使被连接材料 间形成电的通路。
导电胶由树脂基体、导电粒子、稀释剂、交联剂和增韧剂等构成，基体主要包括环氧树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺树脂、丙烯酸酯树脂、聚氯酯等。导电胶按导 电胶中导电粒子的种类不同，可将导电胶分为银系导电胶、金系导电胶、铜系导电胶和炭 系导电胶等,应用最广的是银系导电胶。
叠瓦组件优势明显，导电胶是降本增效关键。叠瓦是指将传统电池片切为 1/5 大小后， 使用导电胶将电池片黏结在一起，再将电池串连接起来。传统组件一般会保留约 2 到 3 毫 米的电池片间距，而叠瓦工艺实现无电池片间距，在同样面积下可以放置更多的电池片（60 型常规组件可封装 66 片），因此功率和转换效率更高。
叠瓦组件还具有可靠性高、抗阴影 能力增强等诸多优点，但导电胶的高成本制约着其应用。导电胶是叠瓦组件生产成本中的 重要组成部分，一旦导电胶制备成本下降，叠瓦组件渗透率将会大幅提升。
光伏导电胶技术被国外厂商把持，国产化降本后有望规模应用。叠瓦组件对导电胶的 电导率、粘结效果、固化时间有较高的要求，这也造成了光伏导电胶的生产有一定的技术 壁垒。
目前光伏导电胶供应商有德国汉高、德邦、贺利氏和苏州瑞力博，上市公司回天新 材的光伏导电胶已成功在标杆客户首单供货。相对于光伏焊带，光伏导电胶的成本要高很 多，这也是制约其规模应用的最重要因素。随着国内企业的不断研发，国产化降本突破， 国产光伏导电胶料也将广泛应用于光伏电池连接。
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光伏硅胶性能要求高，供需将持续偏紧
光伏硅胶简介
光伏硅胶分单组分胶和双组分胶，各自应用不同。光伏硅胶可以分为单组分硅胶和双 组分硅胶。顾名思义，单组分胶只含一个组分，主剂和固化剂一起存放，胶粘时直接使用， 固化时由表及里逐步固化，难以固化太厚的胶层，通常用于铝边框与层压板的粘接、接线盒与层压板的粘接。
双组分胶分为 A 和 B 两个组分，使用前需要将 A 和 B 两个组分按比 例混合，固化时内外同时固化，可固化较厚胶层，在光伏组件中在一般用于接线盒的灌封。
光伏硅胶主要由基础聚合物、填料、固化剂、特性添加剂等经过加工而成，原材料成 本占比在 90%以上。光伏硅胶组成成分有基础聚合物、填料、交联剂、催化剂、偶联剂及 固化促进剂等。
单组分硅胶制备将所有组分融合在一种成品里，首先将聚合物和填料混合、脱水、冷却，然后加入助剂混合制胶，最后灌装即可得到成品，整个过程中产生的水或其他气体冷凝后用活性炭进行吸附。
双组分硅胶 A、B 组分分开制备，使用时两组分再按比 例进行混合。首先将聚合物和填料搅拌混合，然后螺杆脱气灌装即可得到 A 组分。B 组分 的制备较 A 组分稍显复杂，首先将聚合物和填料预混、脱水、冷却，然后加入助剂混合制胶，最后灌装即可得到成品。
在光伏硅胶的生产成本中，原材料占据了绝大部分。据集泰股份公告，2020 年硅胶生产成本中直接材料占比达 92.7%，制造费用占比为 4.9%。
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需求持续增长，供需将持续偏紧
需求持续增长，预计到 2025 年达 41.58 万吨。受益于下游光伏装机需求的稳定增长， 光伏硅胶的需求也将持续增长。假设 2025 年全球光伏新增装机 330GW，光伏组件安装量 和生产量的容配比按照 1：1.2 来计算，2025 年单 GW 光伏组件需胶量 1050 吨计算，我们预计 2025 年光伏硅胶需求量为 41.58 万吨，CAGR 为 17.30%。
新增产能较少，供需有望持续偏紧。光伏组件工作年限需达到 25 年以上，且工作环 境较为恶劣，从而要求光伏硅胶具备优异的力学性能、良好的粘接能力以及能够耐黄变、 耐湿热、耐紫外线等。
光伏硅胶的生产难度较高，国外厂家有道康宁、乐泰等，国内厂家近几年才取得技术突破，国内只有北京天山、回天新材、硅宝科技、集泰股份、杭州之江 等少数公司具备量产能力。据我们统计，光伏硅胶近两年新增产能约为 7.88 万吨，供需将持续偏紧。
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光伏玻璃：产能大举扩张，关注上游纯碱行业
光伏玻璃生产工艺
光伏玻璃以石英砂和纯碱为主要原料，原材料和燃料动力合计占成本 80%。光伏玻璃 根据生产工艺的不同可以分为超白压花和超白浮法玻璃，前者适用于晶硅电池，后者适用 于薄膜电池，目前主要应用的是超白压花玻璃。玻璃的生产以石英砂和纯碱为主要原料， 将原料称重配比之后，利用高温将其熔化成型，然后经过退火、切割、磨边、清洗，最后 镀膜、钢化、清洗形成成品。
根据全球新能源网数据，在光伏玻璃生产成本中，原材料和燃料动力占比达 80%，其次是制造费用，占比14%。
需求持续增长，多家企业进行产能扩张
我国是光伏玻璃生产大国，每年大量出口。据百川资讯统计，截止 2021 年 9 月，我 国光伏玻璃有效产能约 1290 万吨，占世界产能 85%以上，海外产能主要集中在信义、福莱特、Interfloat 和 Borosil 四家公司，占比较小。
2019/2020 年，我国分别净出口光伏玻璃 198.32/203.37 万吨，出口量较大。我们预计 2021年净出口量小幅上涨，达 214 万吨。
需求将持续增长，多家企业公布扩产计划。受产能逐渐释放及需求放缓影响，光伏玻 璃价格在 2021 年二季度经历了持续下跌，从 40 元/平米跌至 22 元/平米，跌幅达 45%。2021 年 9 月份以来，受下游需求提速拉动，光伏玻璃价格开始回暖。随着光伏度电成本 的下降及碳中和政策的逐步推行，中长期看，光伏装机需求是高确定性大幅增长的，这也 会带动光伏玻璃的需求。
我们预测，2025 年光伏玻璃需求将达到 2177 万吨，CAGR 为 17.50%。为满足不断增长的需求，多家企业公布了扩产计划。
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纯碱有望受益于光伏玻璃扩张
纯碱下游应用多样，生产工艺分为氨碱法、联碱法和天然氨碱法。纯碱学名碳酸钠， 分子式为 Na2CO3，又称苏打、碱灰，是一种重要的化工基础原料。纯碱有着丰富的下游 应用，包括玻璃、硅酸盐、焦亚硫酸钠、磷酸盐、烧碱和小苏打等，其中玻璃是纯碱消费最大的下游产业。根据百川资讯，目前我国共有纯碱产能 3231 万吨，其中联碱法 1511 万吨，占比 46.77%，氨碱法 1560 万吨，占比 48.28%。
开工率维持高位，行业景气度有望持续。受益于下游光伏玻璃产量扩张，纯碱需求有 所提升。目前行业开工率在 80%左右，维持在较高水平。用于光伏玻璃制造的重质碱价格 也一路上升，从年初 1432 元/吨涨至 2773 元/吨，涨幅达 93.6%。光伏玻璃需求持续增长 将带来上游纯碱需求的增长，而近两年纯碱新增产能较少，行业景气度有望维持高位。
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光伏胶膜：行业集中度高，关注POE国产化进展
光伏胶膜简介
光伏胶膜用于粘接玻璃/背板与电池片。光伏胶膜主要用于光伏组件的封装环节，是光 伏组件的关键材料。光伏胶膜在一定条件下会发生熔融粘结与交联固化，将玻璃/背板与电 池片粘结起来，并起到保护电池片的作用。
太阳光通过玻璃、胶膜照射到电池片上产生电 流，因此胶膜需要具备高透光率。同时为保证光伏组件的工作年限达 20 年以上，对胶膜 耐候性、粘结强度、耐老化等性能要求较高。
光伏胶膜生产工艺步骤包括混料混拌、熔融挤出、压延、压花、切割、收卷。光伏胶 膜的生产以 EVA/POE 树脂为主要原材料，辅材包括交联剂、增粘助剂、抗老化剂等。根 据福斯特数据，在 EVA 胶膜生产成本中，树脂成本占比超过 81%，其他辅材成本占比 9%， 制造费用占比 8%。
胶膜生产第一步是混料混拌，即将树脂颗粒以及相应助剂按比例配好， 加入混拌机，在密闭回转状态下混拌一段时间。熔融挤出就是将混拌好的上述材料进一步 混合、熔融，并从挤出口挤入压延机。压延指利用压辊压力将上述挤入物压制成薄片。压花指通过花辊和压辊将上述薄片表面压出一定形状的花纹。然后按产品的不同宽度要求进 行切割，待切割好后，按照一定长度收卷得到成品。
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根据树脂原材料的不同，可以将胶膜分为 EVA 胶膜、POE 胶膜和 EPE 胶膜。EVA 胶膜以 EVA 树脂为主要原材料，分为透明 EVA 胶膜和白色 EVA 胶膜，白色 EVA 胶膜在 透明 EVA 胶膜原材料的基础上混入了白色填充物，例如钛白粉。POE 胶膜以 POE 树脂为主要原材料。
EPE 胶膜又称共挤型 POE 胶膜，将 EVA 与 POE 共挤压膜，结合了两者的 优点。市场化的 EPE 胶膜共有三层，两边的 EVA 层、POE 层以及中间的共聚物树脂抗极 化层。由于成本等原因，目前主要商业化应用的胶膜是透明 EVA 胶膜，2020 年市占率达 61.40%。白色 EVA 胶膜市场占比 17%，POE 胶膜市场占比 14%。
行业集中度高，各大企业不断扩产
行业壁垒较高，市场集中度高。光伏胶膜行业具有较高的壁垒，包括技术壁垒、客户 壁垒以及资金壁垒。光伏组件的运营寿命较长，达 20 年以上，因此对胶膜的透光率、收 缩率、延伸率、剥离强度、交联度、耐老化等方面有严格要求，这也造成了胶膜配方、改 性技术、生产工艺方面的高技术门槛。
对于国内光伏组件厂商，海外市场占据相当大的比 重，而国际认证是光伏组件产品进入相关进口国的“通行证”（如：TUV 认证、UL 认证、 JET 认证），该认证有严格的标准和复杂的认证程序，组件厂商不会轻易更换上游供应商， 造成了上游胶膜行业具有较高的客户壁垒。胶膜行业对生产设备，生产技术等要求高，其购买与维护成本高昂，具有一定的资金壁垒。经过多年的发展，国产胶膜市占率不断提高， 胶膜产能不断从海外向国内转移。
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各大企业不断扩产。为抢占市场和满足日益提高的光伏性能要求，各大龙头公司纷纷 开启扩产之路。POE 胶膜因其优异的性能，能够适用于双玻组件，成为了各大企业扩产的 重要选择。以福斯特为例，公司原计划于 2021 年在浙江杭州投产 2 亿平的 POE 胶膜，并有 7.5 亿平的 EVA 胶膜+POE 胶膜分别计划于 2022/2023 年投产。
总体需求持续上升，需求结构将发生变化
从单玻组件到双玻组件，推动 POE/EPE 胶膜需求提升。相对于单玻组件，双玻组件 具有耐候性好、阻隔性能好、完美匹配双面电池等优点。根据 CPIA 的数据，2020 年行业 双玻组件的渗透率为 29.7%，其预测双玻组件渗透率至 2025 年有望上升至 60%。双玻组 件渗透率的大幅提高将拉动光伏玻璃和 POE/EPE 胶膜的需求。
EVA 胶膜强度低，水蒸汽 透过率和吸水率较大，耐候性较差，用于双玻组件上需要进行封边，这会影响双玻组件在 BIPV 中的应用。而 POE/EPE 胶膜可以解决这个问题，其具有更低的水蒸汽透过率，内聚力更大，可使生产的双玻组件不需要封边。
总体需求持续上升。随着技术的不断发展，每 GW 光伏组件所用胶膜需求会小幅下降， 但光伏行业的快速发展还是会带来光伏胶膜需求的大幅提升。根据中国光伏行业对未来五年全球新增装机的预测，光伏组件安装量和生产量的容配比按照 1:1.2 来计算，我们预测 2025 年乐观情况下胶膜需求 36.0 亿平，CAGR 为 18.7%，保守情况下胶膜需求为 29.4 亿平，CAGR 为 14.0%。
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需求结构将发生变化。目前 POE 树脂全部来自于进口，国内还未有 POE 量产装置。但部分国内企业 POE 已进入中试阶段，国产 POE 有望在 2025 年左右形成大规模生产能 力，POE 的高昂价格料也会有所下降。我们预计 POE 胶膜在 2021-2024 年市占率将小幅 提升，在 2025 年市占率将有突破式提升。
光伏级 EVA 进口依赖度高，中短期供需偏紧
EVA 树脂由乙烯和醋酸乙烯酯共聚而成，下游应用包括光伏、发泡、电缆等。EVA 为乙烯系列聚合物，由乙烯与醋酸乙烯酯（VA）共聚而成，VA 的含量不同会导致性能的 不同，VA 含量在 10%-20%为弹性材料，超过 30%时为塑性材料。
根据前瞻产业研究院数据，EVA 树脂生产成本主要来自于原材料，占比达 69%，制造费用占比达 30%。EVA 下游消费包括光伏胶膜、发泡料、电缆料、热熔胶、涂覆料、农膜等。
光伏级 EVA 大量依赖进口，国产替代程度将不断提高。我国 EVA 树脂生产工艺主要 有巴塞尔管式、巴塞尔釜式和艾克森美孚釜式等，受限于技术水平，国内只有部分企业可 以产出光伏级 EVA 树脂，产品大量依赖进口。随着技术攻关，国内企业有望突破光伏级 EVA 生产壁垒，国产替代程度将不断提高。据我们预测，2023 年光伏级 EVA 进口依赖度有望下降至 57%。
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价格持续上升，预计光伏级 EVA 中短期供需仍偏紧。受益于下游光伏胶膜需求的不 断提升，EVA 树脂价格也不断上涨，虽然近两年有部分新增光伏 EVA 产能，但产品性能需要经过较长时间验证， 且产能爬坡需要时间，叠加光伏胶膜需求不断上升，中短期光伏级 EVA 供需预计仍偏紧。
POE 性能优越，国产化尚需时日
POE 性能优越，用途广泛。聚烯烃弹性体（POE）是由乙烯与 α-烯烃（如 1-丁烯、 1-己烯或 1-辛烯）无规则共聚得到的弹性体。由于其分子链中既有聚乙烯结晶链段，常温下可起到物理交联点的作用，又存在乙烯与 α-烯烃无规则共聚链段形成的无定型区，因此， POE 在常温下无需硫化即可呈现出橡胶的高弹性，在高于聚乙烯链段熔融温度时又可以发 生塑性流动。POE 具有优异的刚韧平衡性能，良好的低温韧性、流变性能及力学性能，目前已广泛应用于汽车部件、聚合物改性、发泡、电线电缆、光伏胶膜及热熔胶等诸多领域。
POE 主要技术难点在于茂金属催化，国内多家企业布局研发。受益于下游需求的快 速增长，尤其是光伏胶膜需求，POE 价格一路上涨，从 2020 年 11 月 13600 元/吨涨至 22000 元/吨，涨幅达 61.8%。
POE 生产具有较高的技术壁垒，尤其是开发高活性、耐高 温、共聚能力强的适用于均相高温溶液聚合的高性能茂金属催化剂。目前国内企业尚未完 全突破 POE 的工业化生产，但在国家政策大力支持下，各科研机构、企业正在抓紧研发， 部分企业取得了一定的进展。万华 POE 项目已完成中试，除万华化学外，天津石化、惠生新材料及京博石化等均有建设 POE 装置的计划。
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来源：中信证券；全球光伏整理
光伏产业以硅为主线。光伏产业上中下游包括硅料、硅片、电池片、组件、光伏应用 系统等环节。具体来看，硅片环节有辅材金刚线等，电池片环节有辅材银浆、铝浆等，组 件环节辅材有玻璃、胶膜、背板、焊带、接线盒、铝边框及密封胶等，光伏应用系统环节涉及到汇流箱、逆变器、控制器、蓄电池以及支架等。
光伏背板类型多样，透明背板是未来趋势
光伏背板简介
光伏背板生产工艺分为复合和涂布两种。太阳能背板的原材料主要有 PET 基膜、氟 材料和胶粘剂。其中 PET 基膜主要提供绝缘性能和力学性能，但耐候性比较差；氟材料主 要为 PVF（聚氟乙烯）和 PVDF（聚偏氟乙烯），分为氟膜和含氟树脂两种形式，提供绝 缘性、耐候性和阻隔性；胶粘剂在复合型背板中用来粘贴 PET 基膜和氟膜。
光伏背板生产工艺分为复合和涂布两种，复合指通过胶粘剂将氟材料以氟膜的形式复合在 PET 基膜上， 涂布通过特殊工艺将含氟树脂直接涂覆在 PET 基膜上。目前市场上应用的主要是复合背板， 市占率在 75%以上。
光伏背板种类多样。根据是否含氟可以将背板分为双面氟膜背板、单面氟膜背板和不含 氟背板，因其各自耐候性等特性适用于不同环境，总体来说对环境的耐候程度依次下降，价格也依次降低。
还可以根据所用氟材料的不同，将氟膜分为 T 膜和 K 膜。T 膜即 PVF 薄膜， K 膜即 PVDF 薄膜。例如 TPT 型背板就是在 PET 基膜的双面复合上 PVF 薄膜，是目前市场上双面含氟背板中最常见的类型，其可以保护组件背面免受湿、热和紫外线侵蚀。
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市场格局相对集中，背板透明化是未来趋势
市场格局相对集中，需求稳定增长。经过多年的发展，光伏背板行业形成了相对集中 的竞争格局。从需求端来看，受双玻组件市占率提升影响，光伏背板增速有所放缓，我们预计 2023 年光伏背板需求 7.12 亿平米，CAGR 为 4.55%。
背板透明化是未来趋势。相对于普通背板，透明背板可以适用于双面电池，提升发电 效率。相对于光伏玻璃，等面积透明背板更加轻薄，且抗紫外线、耐盐碱性能更加优异。因此，在工商业屋顶项目和人力成本较高地区，透明背板有着绝对的优势。
目前赛伍技术、 中来股份、旗滨集团等都开始布局透明背板赛道，随着技术的进一步成熟，透明背板成本预计存在着 30%左右的下降空间，市占率也有望不断提高。
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光伏焊带小而美，市场集中度有望提高
光伏焊带简介
光伏焊带主要成本为原材料成本。光伏焊带是是光伏组件焊接过程中的重要原材料, 又称镀锡铜带或涂锡铜带，可以分为互连焊带和汇流焊带。互连焊带用于连接光伏电池片， 汇流焊带是用于连接光伏电池串及接线盒。
光伏焊带主要由铜基材、锡合金涂层和助焊剂 经过加工而成，在其生产成本中，原材料成本占比在 90%以上。光伏焊带生产首先将铜基材放线压延，然后经过退火、助焊，最后浸锡得到成品。
光伏焊带分多种类型，MBB 焊带应用较多。根据性能及适用领域，光伏焊带可以分 为多种类型。互连焊带主要包括常规互连焊带、MBB 焊带、低温焊带、低电阻焊带等；汇流焊带主要包括常规汇流焊带、冲孔焊带、黑色焊带、折弯焊带等。
目前市场上主流光伏焊带产品为适用于多主栅组件的 MBB 焊带，其比常规焊带更细，有利于减少对电池片的 遮光，更有效地利用太阳光，同时提高主栅数目有利于缩短电池片内电流横向收集路径， 降低串联电阻，减少电池功率损失。
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需求持续增长，组件技术变化带来不同焊带格局变化
市场充分竞争，需求持续增长。光伏焊带行业市场化程度较高，竞争格局较为分散。行业内具有独立研发、生产光伏焊带能力的厂家超过 20 家，其中苏州宇邦、同享科技、 西安泰力松、威腾电气、太仓巨仁、苏州赛历、江苏太阳科技规模较大。
从需求端来看， 随着下游装机量提升，焊带需求有望持续增长，我们预计 2025 年光伏焊带需求达 21.8 万 吨，CAGR 为 17.6%。
组件技术变革带动上游焊带格局变化。多主栅技术能够减少光伏焊带的遮光面积，同 时可有效缩短电池片内电流横向收集路径，降低串联电阻，减少电池功率损失，从而提升 光伏组件的光转化效率。
据 CPIA 预计，9 主栅以上技术市场占比会持续增加，这会带来 多主栅焊带需求的变化。与传统组件相比，叠瓦组件具有同等面积下转换效率和功率更高、 遮挡效应影响小等诸多优势。随着叠瓦组件的逐步推广，叠瓦焊带的需求也会相应提升。
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导电胶或部分代替光伏焊带
导电胶是具有导电性的胶粘剂，功能与光伏焊带相似。导电胶是一种固化或干燥后具 有导电性的胶粘剂。与光伏焊带相似，它可以将多种导电材料连接在一起，使被连接材料 间形成电的通路。
导电胶由树脂基体、导电粒子、稀释剂、交联剂和增韧剂等构成，基体主要包括环氧树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺树脂、丙烯酸酯树脂、聚氯酯等。导电胶按导 电胶中导电粒子的种类不同，可将导电胶分为银系导电胶、金系导电胶、铜系导电胶和炭 系导电胶等,应用最广的是银系导电胶。
叠瓦组件优势明显，导电胶是降本增效关键。叠瓦是指将传统电池片切为 1/5 大小后， 使用导电胶将电池片黏结在一起，再将电池串连接起来。传统组件一般会保留约 2 到 3 毫 米的电池片间距，而叠瓦工艺实现无电池片间距，在同样面积下可以放置更多的电池片（60 型常规组件可封装 66 片），因此功率和转换效率更高。
叠瓦组件还具有可靠性高、抗阴影 能力增强等诸多优点，但导电胶的高成本制约着其应用。导电胶是叠瓦组件生产成本中的 重要组成部分，一旦导电胶制备成本下降，叠瓦组件渗透率将会大幅提升。
光伏导电胶技术被国外厂商把持，国产化降本后有望规模应用。叠瓦组件对导电胶的 电导率、粘结效果、固化时间有较高的要求，这也造成了光伏导电胶的生产有一定的技术 壁垒。
目前光伏导电胶供应商有德国汉高、德邦、贺利氏和苏州瑞力博，上市公司回天新 材的光伏导电胶已成功在标杆客户首单供货。相对于光伏焊带，光伏导电胶的成本要高很 多，这也是制约其规模应用的最重要因素。随着国内企业的不断研发，国产化降本突破， 国产光伏导电胶料也将广泛应用于光伏电池连接。
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光伏硅胶性能要求高，供需将持续偏紧
光伏硅胶简介
光伏硅胶分单组分胶和双组分胶，各自应用不同。光伏硅胶可以分为单组分硅胶和双 组分硅胶。顾名思义，单组分胶只含一个组分，主剂和固化剂一起存放，胶粘时直接使用， 固化时由表及里逐步固化，难以固化太厚的胶层，通常用于铝边框与层压板的粘接、接线盒与层压板的粘接。
双组分胶分为 A 和 B 两个组分，使用前需要将 A 和 B 两个组分按比 例混合，固化时内外同时固化，可固化较厚胶层，在光伏组件中在一般用于接线盒的灌封。
光伏硅胶主要由基础聚合物、填料、固化剂、特性添加剂等经过加工而成，原材料成 本占比在 90%以上。光伏硅胶组成成分有基础聚合物、填料、交联剂、催化剂、偶联剂及 固化促进剂等。
单组分硅胶制备将所有组分融合在一种成品里，首先将聚合物和填料混合、脱水、冷却，然后加入助剂混合制胶，最后灌装即可得到成品，整个过程中产生的水或其他气体冷凝后用活性炭进行吸附。
双组分硅胶 A、B 组分分开制备，使用时两组分再按比 例进行混合。首先将聚合物和填料搅拌混合，然后螺杆脱气灌装即可得到 A 组分。B 组分 的制备较 A 组分稍显复杂，首先将聚合物和填料预混、脱水、冷却，然后加入助剂混合制胶，最后灌装即可得到成品。
在光伏硅胶的生产成本中，原材料占据了绝大部分。据集泰股份公告，2020 年硅胶生产成本中直接材料占比达 92.7%，制造费用占比为 4.9%。
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需求持续增长，供需将持续偏紧
需求持续增长，预计到 2025 年达 41.58 万吨。受益于下游光伏装机需求的稳定增长， 光伏硅胶的需求也将持续增长。假设 2025 年全球光伏新增装机 330GW，光伏组件安装量 和生产量的容配比按照 1：1.2 来计算，2025 年单 GW 光伏组件需胶量 1050 吨计算，我们预计 2025 年光伏硅胶需求量为 41.58 万吨，CAGR 为 17.30%。
新增产能较少，供需有望持续偏紧。光伏组件工作年限需达到 25 年以上，且工作环 境较为恶劣，从而要求光伏硅胶具备优异的力学性能、良好的粘接能力以及能够耐黄变、 耐湿热、耐紫外线等。
光伏硅胶的生产难度较高，国外厂家有道康宁、乐泰等，国内厂家近几年才取得技术突破，国内只有北京天山、回天新材、硅宝科技、集泰股份、杭州之江 等少数公司具备量产能力。据我们统计，光伏硅胶近两年新增产能约为 7.88 万吨，供需将持续偏紧。
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光伏玻璃：产能大举扩张，关注上游纯碱行业
光伏玻璃生产工艺
光伏玻璃以石英砂和纯碱为主要原料，原材料和燃料动力合计占成本 80%。光伏玻璃 根据生产工艺的不同可以分为超白压花和超白浮法玻璃，前者适用于晶硅电池，后者适用 于薄膜电池，目前主要应用的是超白压花玻璃。玻璃的生产以石英砂和纯碱为主要原料， 将原料称重配比之后，利用高温将其熔化成型，然后经过退火、切割、磨边、清洗，最后 镀膜、钢化、清洗形成成品。
根据全球新能源网数据，在光伏玻璃生产成本中，原材料和燃料动力占比达 80%，其次是制造费用，占比14%。
需求持续增长，多家企业进行产能扩张
我国是光伏玻璃生产大国，每年大量出口。据百川资讯统计，截止 2021 年 9 月，我 国光伏玻璃有效产能约 1290 万吨，占世界产能 85%以上，海外产能主要集中在信义、福莱特、Interfloat 和 Borosil 四家公司，占比较小。
2019/2020 年，我国分别净出口光伏玻璃 198.32/203.37 万吨，出口量较大。我们预计 2021年净出口量小幅上涨，达 214 万吨。
需求将持续增长，多家企业公布扩产计划。受产能逐渐释放及需求放缓影响，光伏玻 璃价格在 2021 年二季度经历了持续下跌，从 40 元/平米跌至 22 元/平米，跌幅达 45%。2021 年 9 月份以来，受下游需求提速拉动，光伏玻璃价格开始回暖。随着光伏度电成本 的下降及碳中和政策的逐步推行，中长期看，光伏装机需求是高确定性大幅增长的，这也 会带动光伏玻璃的需求。
我们预测，2025 年光伏玻璃需求将达到 2177 万吨，CAGR 为 17.50%。为满足不断增长的需求，多家企业公布了扩产计划。
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纯碱有望受益于光伏玻璃扩张
纯碱下游应用多样，生产工艺分为氨碱法、联碱法和天然氨碱法。纯碱学名碳酸钠， 分子式为 Na2CO3，又称苏打、碱灰，是一种重要的化工基础原料。纯碱有着丰富的下游 应用，包括玻璃、硅酸盐、焦亚硫酸钠、磷酸盐、烧碱和小苏打等，其中玻璃是纯碱消费最大的下游产业。根据百川资讯，目前我国共有纯碱产能 3231 万吨，其中联碱法 1511 万吨，占比 46.77%，氨碱法 1560 万吨，占比 48.28%。
开工率维持高位，行业景气度有望持续。受益于下游光伏玻璃产量扩张，纯碱需求有 所提升。目前行业开工率在 80%左右，维持在较高水平。用于光伏玻璃制造的重质碱价格 也一路上升，从年初 1432 元/吨涨至 2773 元/吨，涨幅达 93.6%。光伏玻璃需求持续增长 将带来上游纯碱需求的增长，而近两年纯碱新增产能较少，行业景气度有望维持高位。
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光伏胶膜：行业集中度高，关注POE国产化进展
光伏胶膜简介
光伏胶膜用于粘接玻璃/背板与电池片。光伏胶膜主要用于光伏组件的封装环节，是光 伏组件的关键材料。光伏胶膜在一定条件下会发生熔融粘结与交联固化，将玻璃/背板与电 池片粘结起来，并起到保护电池片的作用。
太阳光通过玻璃、胶膜照射到电池片上产生电 流，因此胶膜需要具备高透光率。同时为保证光伏组件的工作年限达 20 年以上，对胶膜 耐候性、粘结强度、耐老化等性能要求较高。
光伏胶膜生产工艺步骤包括混料混拌、熔融挤出、压延、压花、切割、收卷。光伏胶 膜的生产以 EVA/POE 树脂为主要原材料，辅材包括交联剂、增粘助剂、抗老化剂等。根 据福斯特数据，在 EVA 胶膜生产成本中，树脂成本占比超过 81%，其他辅材成本占比 9%， 制造费用占比 8%。
胶膜生产第一步是混料混拌，即将树脂颗粒以及相应助剂按比例配好， 加入混拌机，在密闭回转状态下混拌一段时间。熔融挤出就是将混拌好的上述材料进一步 混合、熔融，并从挤出口挤入压延机。压延指利用压辊压力将上述挤入物压制成薄片。压花指通过花辊和压辊将上述薄片表面压出一定形状的花纹。然后按产品的不同宽度要求进 行切割，待切割好后，按照一定长度收卷得到成品。
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根据树脂原材料的不同，可以将胶膜分为 EVA 胶膜、POE 胶膜和 EPE 胶膜。EVA 胶膜以 EVA 树脂为主要原材料，分为透明 EVA 胶膜和白色 EVA 胶膜，白色 EVA 胶膜在 透明 EVA 胶膜原材料的基础上混入了白色填充物，例如钛白粉。POE 胶膜以 POE 树脂为主要原材料。
EPE 胶膜又称共挤型 POE 胶膜，将 EVA 与 POE 共挤压膜，结合了两者的 优点。市场化的 EPE 胶膜共有三层，两边的 EVA 层、POE 层以及中间的共聚物树脂抗极 化层。由于成本等原因，目前主要商业化应用的胶膜是透明 EVA 胶膜，2020 年市占率达 61.40%。白色 EVA 胶膜市场占比 17%，POE 胶膜市场占比 14%。
行业集中度高，各大企业不断扩产
行业壁垒较高，市场集中度高。光伏胶膜行业具有较高的壁垒，包括技术壁垒、客户 壁垒以及资金壁垒。光伏组件的运营寿命较长，达 20 年以上，因此对胶膜的透光率、收 缩率、延伸率、剥离强度、交联度、耐老化等方面有严格要求，这也造成了胶膜配方、改 性技术、生产工艺方面的高技术门槛。
对于国内光伏组件厂商，海外市场占据相当大的比 重，而国际认证是光伏组件产品进入相关进口国的“通行证”（如：TUV 认证、UL 认证、 JET 认证），该认证有严格的标准和复杂的认证程序，组件厂商不会轻易更换上游供应商， 造成了上游胶膜行业具有较高的客户壁垒。胶膜行业对生产设备，生产技术等要求高，其购买与维护成本高昂，具有一定的资金壁垒。经过多年的发展，国产胶膜市占率不断提高， 胶膜产能不断从海外向国内转移。
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各大企业不断扩产。为抢占市场和满足日益提高的光伏性能要求，各大龙头公司纷纷 开启扩产之路。POE 胶膜因其优异的性能，能够适用于双玻组件，成为了各大企业扩产的 重要选择。以福斯特为例，公司原计划于 2021 年在浙江杭州投产 2 亿平的 POE 胶膜，并有 7.5 亿平的 EVA 胶膜+POE 胶膜分别计划于 2022/2023 年投产。
总体需求持续上升，需求结构将发生变化
从单玻组件到双玻组件，推动 POE/EPE 胶膜需求提升。相对于单玻组件，双玻组件 具有耐候性好、阻隔性能好、完美匹配双面电池等优点。根据 CPIA 的数据，2020 年行业 双玻组件的渗透率为 29.7%，其预测双玻组件渗透率至 2025 年有望上升至 60%。双玻组 件渗透率的大幅提高将拉动光伏玻璃和 POE/EPE 胶膜的需求。
EVA 胶膜强度低，水蒸汽 透过率和吸水率较大，耐候性较差，用于双玻组件上需要进行封边，这会影响双玻组件在 BIPV 中的应用。而 POE/EPE 胶膜可以解决这个问题，其具有更低的水蒸汽透过率，内聚力更大，可使生产的双玻组件不需要封边。
总体需求持续上升。随着技术的不断发展，每 GW 光伏组件所用胶膜需求会小幅下降， 但光伏行业的快速发展还是会带来光伏胶膜需求的大幅提升。根据中国光伏行业对未来五年全球新增装机的预测，光伏组件安装量和生产量的容配比按照 1:1.2 来计算，我们预测 2025 年乐观情况下胶膜需求 36.0 亿平，CAGR 为 18.7%，保守情况下胶膜需求为 29.4 亿平，CAGR 为 14.0%。
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需求结构将发生变化。目前 POE 树脂全部来自于进口，国内还未有 POE 量产装置。但部分国内企业 POE 已进入中试阶段，国产 POE 有望在 2025 年左右形成大规模生产能 力，POE 的高昂价格料也会有所下降。我们预计 POE 胶膜在 2021-2024 年市占率将小幅 提升，在 2025 年市占率将有突破式提升。
光伏级 EVA 进口依赖度高，中短期供需偏紧
EVA 树脂由乙烯和醋酸乙烯酯共聚而成，下游应用包括光伏、发泡、电缆等。EVA 为乙烯系列聚合物，由乙烯与醋酸乙烯酯（VA）共聚而成，VA 的含量不同会导致性能的 不同，VA 含量在 10%-20%为弹性材料，超过 30%时为塑性材料。
根据前瞻产业研究院数据，EVA 树脂生产成本主要来自于原材料，占比达 69%，制造费用占比达 30%。EVA 下游消费包括光伏胶膜、发泡料、电缆料、热熔胶、涂覆料、农膜等。
光伏级 EVA 大量依赖进口，国产替代程度将不断提高。我国 EVA 树脂生产工艺主要 有巴塞尔管式、巴塞尔釜式和艾克森美孚釜式等，受限于技术水平，国内只有部分企业可 以产出光伏级 EVA 树脂，产品大量依赖进口。随着技术攻关，国内企业有望突破光伏级 EVA 生产壁垒，国产替代程度将不断提高。据我们预测，2023 年光伏级 EVA 进口依赖度有望下降至 57%。
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价格持续上升，预计光伏级 EVA 中短期供需仍偏紧。受益于下游光伏胶膜需求的不 断提升，EVA 树脂价格也不断上涨，虽然近两年有部分新增光伏 EVA 产能，但产品性能需要经过较长时间验证， 且产能爬坡需要时间，叠加光伏胶膜需求不断上升，中短期光伏级 EVA 供需预计仍偏紧。
POE 性能优越，国产化尚需时日
POE 性能优越，用途广泛。聚烯烃弹性体（POE）是由乙烯与 α-烯烃（如 1-丁烯、 1-己烯或 1-辛烯）无规则共聚得到的弹性体。由于其分子链中既有聚乙烯结晶链段，常温下可起到物理交联点的作用，又存在乙烯与 α-烯烃无规则共聚链段形成的无定型区，因此， POE 在常温下无需硫化即可呈现出橡胶的高弹性，在高于聚乙烯链段熔融温度时又可以发 生塑性流动。POE 具有优异的刚韧平衡性能，良好的低温韧性、流变性能及力学性能，目前已广泛应用于汽车部件、聚合物改性、发泡、电线电缆、光伏胶膜及热熔胶等诸多领域。
POE 主要技术难点在于茂金属催化，国内多家企业布局研发。受益于下游需求的快 速增长，尤其是光伏胶膜需求，POE 价格一路上涨，从 2020 年 11 月 13600 元/吨涨至 22000 元/吨，涨幅达 61.8%。
POE 生产具有较高的技术壁垒，尤其是开发高活性、耐高 温、共聚能力强的适用于均相高温溶液聚合的高性能茂金属催化剂。目前国内企业尚未完 全突破 POE 的工业化生产，但在国家政策大力支持下，各科研机构、企业正在抓紧研发， 部分企业取得了一定的进展。万华 POE 项目已完成中试，除万华化学外，天津石化、惠生新材料及京博石化等均有建设 POE 装置的计划。
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来源：中信证券；全球光伏整理
光伏产业以硅为主线。光伏产业上中下游包括硅料、硅片、电池片、组件、光伏应用 系统等环节。具体来看，硅片环节有辅材金刚线等，电池片环节有辅材银浆、铝浆等，组 件环节辅材有玻璃、胶膜、背板、焊带、接线盒、铝边框及密封胶等，光伏应用系统环节涉及到汇流箱、逆变器、控制器、蓄电池以及支架等。
光伏背板类型多样，透明背板是未来趋势
光伏背板简介
光伏背板生产工艺分为复合和涂布两种。太阳能背板的原材料主要有 PET 基膜、氟 材料和胶粘剂。其中 PET 基膜主要提供绝缘性能和力学性能，但耐候性比较差；氟材料主 要为 PVF（聚氟乙烯）和 PVDF（聚偏氟乙烯），分为氟膜和含氟树脂两种形式，提供绝 缘性、耐候性和阻隔性；胶粘剂在复合型背板中用来粘贴 PET 基膜和氟膜。
光伏背板生产工艺分为复合和涂布两种，复合指通过胶粘剂将氟材料以氟膜的形式复合在 PET 基膜上， 涂布通过特殊工艺将含氟树脂直接涂覆在 PET 基膜上。目前市场上应用的主要是复合背板， 市占率在 75%以上。
光伏背板种类多样。根据是否含氟可以将背板分为双面氟膜背板、单面氟膜背板和不含 氟背板，因其各自耐候性等特性适用于不同环境，总体来说对环境的耐候程度依次下降，价格也依次降低。
还可以根据所用氟材料的不同，将氟膜分为 T 膜和 K 膜。T 膜即 PVF 薄膜， K 膜即 PVDF 薄膜。例如 TPT 型背板就是在 PET 基膜的双面复合上 PVF 薄膜，是目前市场上双面含氟背板中最常见的类型，其可以保护组件背面免受湿、热和紫外线侵蚀。
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市场格局相对集中，背板透明化是未来趋势
市场格局相对集中，需求稳定增长。经过多年的发展，光伏背板行业形成了相对集中 的竞争格局。从需求端来看，受双玻组件市占率提升影响，光伏背板增速有所放缓，我们预计 2023 年光伏背板需求 7.12 亿平米，CAGR 为 4.55%。
背板透明化是未来趋势。相对于普通背板，透明背板可以适用于双面电池，提升发电 效率。相对于光伏玻璃，等面积透明背板更加轻薄，且抗紫外线、耐盐碱性能更加优异。因此，在工商业屋顶项目和人力成本较高地区，透明背板有着绝对的优势。
目前赛伍技术、 中来股份、旗滨集团等都开始布局透明背板赛道，随着技术的进一步成熟，透明背板成本预计存在着 30%左右的下降空间，市占率也有望不断提高。
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光伏焊带小而美，市场集中度有望提高
光伏焊带简介
光伏焊带主要成本为原材料成本。光伏焊带是是光伏组件焊接过程中的重要原材料, 又称镀锡铜带或涂锡铜带，可以分为互连焊带和汇流焊带。互连焊带用于连接光伏电池片， 汇流焊带是用于连接光伏电池串及接线盒。
光伏焊带主要由铜基材、锡合金涂层和助焊剂 经过加工而成，在其生产成本中，原材料成本占比在 90%以上。光伏焊带生产首先将铜基材放线压延，然后经过退火、助焊，最后浸锡得到成品。
光伏焊带分多种类型，MBB 焊带应用较多。根据性能及适用领域，光伏焊带可以分 为多种类型。互连焊带主要包括常规互连焊带、MBB 焊带、低温焊带、低电阻焊带等；汇流焊带主要包括常规汇流焊带、冲孔焊带、黑色焊带、折弯焊带等。
目前市场上主流光伏焊带产品为适用于多主栅组件的 MBB 焊带，其比常规焊带更细，有利于减少对电池片的 遮光，更有效地利用太阳光，同时提高主栅数目有利于缩短电池片内电流横向收集路径， 降低串联电阻，减少电池功率损失。
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需求持续增长，组件技术变化带来不同焊带格局变化
市场充分竞争，需求持续增长。光伏焊带行业市场化程度较高，竞争格局较为分散。行业内具有独立研发、生产光伏焊带能力的厂家超过 20 家，其中苏州宇邦、同享科技、 西安泰力松、威腾电气、太仓巨仁、苏州赛历、江苏太阳科技规模较大。
从需求端来看， 随着下游装机量提升，焊带需求有望持续增长，我们预计 2025 年光伏焊带需求达 21.8 万 吨，CAGR 为 17.6%。
组件技术变革带动上游焊带格局变化。多主栅技术能够减少光伏焊带的遮光面积，同 时可有效缩短电池片内电流横向收集路径，降低串联电阻，减少电池功率损失，从而提升 光伏组件的光转化效率。
据 CPIA 预计，9 主栅以上技术市场占比会持续增加，这会带来 多主栅焊带需求的变化。与传统组件相比，叠瓦组件具有同等面积下转换效率和功率更高、 遮挡效应影响小等诸多优势。随着叠瓦组件的逐步推广，叠瓦焊带的需求也会相应提升。
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导电胶或部分代替光伏焊带
导电胶是具有导电性的胶粘剂，功能与光伏焊带相似。导电胶是一种固化或干燥后具 有导电性的胶粘剂。与光伏焊带相似，它可以将多种导电材料连接在一起，使被连接材料 间形成电的通路。
导电胶由树脂基体、导电粒子、稀释剂、交联剂和增韧剂等构成，基体主要包括环氧树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺树脂、丙烯酸酯树脂、聚氯酯等。导电胶按导 电胶中导电粒子的种类不同，可将导电胶分为银系导电胶、金系导电胶、铜系导电胶和炭 系导电胶等,应用最广的是银系导电胶。
叠瓦组件优势明显，导电胶是降本增效关键。叠瓦是指将传统电池片切为 1/5 大小后， 使用导电胶将电池片黏结在一起，再将电池串连接起来。传统组件一般会保留约 2 到 3 毫 米的电池片间距，而叠瓦工艺实现无电池片间距，在同样面积下可以放置更多的电池片（60 型常规组件可封装 66 片），因此功率和转换效率更高。
叠瓦组件还具有可靠性高、抗阴影 能力增强等诸多优点，但导电胶的高成本制约着其应用。导电胶是叠瓦组件生产成本中的 重要组成部分，一旦导电胶制备成本下降，叠瓦组件渗透率将会大幅提升。
光伏导电胶技术被国外厂商把持，国产化降本后有望规模应用。叠瓦组件对导电胶的 电导率、粘结效果、固化时间有较高的要求，这也造成了光伏导电胶的生产有一定的技术 壁垒。
目前光伏导电胶供应商有德国汉高、德邦、贺利氏和苏州瑞力博，上市公司回天新 材的光伏导电胶已成功在标杆客户首单供货。相对于光伏焊带，光伏导电胶的成本要高很 多，这也是制约其规模应用的最重要因素。随着国内企业的不断研发，国产化降本突破， 国产光伏导电胶料也将广泛应用于光伏电池连接。
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光伏硅胶性能要求高，供需将持续偏紧
光伏硅胶简介
光伏硅胶分单组分胶和双组分胶，各自应用不同。光伏硅胶可以分为单组分硅胶和双 组分硅胶。顾名思义，单组分胶只含一个组分，主剂和固化剂一起存放，胶粘时直接使用， 固化时由表及里逐步固化，难以固化太厚的胶层，通常用于铝边框与层压板的粘接、接线盒与层压板的粘接。
双组分胶分为 A 和 B 两个组分，使用前需要将 A 和 B 两个组分按比 例混合，固化时内外同时固化，可固化较厚胶层，在光伏组件中在一般用于接线盒的灌封。
光伏硅胶主要由基础聚合物、填料、固化剂、特性添加剂等经过加工而成，原材料成 本占比在 90%以上。光伏硅胶组成成分有基础聚合物、填料、交联剂、催化剂、偶联剂及 固化促进剂等。
单组分硅胶制备将所有组分融合在一种成品里，首先将聚合物和填料混合、脱水、冷却，然后加入助剂混合制胶，最后灌装即可得到成品，整个过程中产生的水或其他气体冷凝后用活性炭进行吸附。
双组分硅胶 A、B 组分分开制备，使用时两组分再按比 例进行混合。首先将聚合物和填料搅拌混合，然后螺杆脱气灌装即可得到 A 组分。B 组分 的制备较 A 组分稍显复杂，首先将聚合物和填料预混、脱水、冷却，然后加入助剂混合制胶，最后灌装即可得到成品。
在光伏硅胶的生产成本中，原材料占据了绝大部分。据集泰股份公告，2020 年硅胶生产成本中直接材料占比达 92.7%，制造费用占比为 4.9%。
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需求持续增长，供需将持续偏紧
需求持续增长，预计到 2025 年达 41.58 万吨。受益于下游光伏装机需求的稳定增长， 光伏硅胶的需求也将持续增长。假设 2025 年全球光伏新增装机 330GW，光伏组件安装量 和生产量的容配比按照 1：1.2 来计算，2025 年单 GW 光伏组件需胶量 1050 吨计算，我们预计 2025 年光伏硅胶需求量为 41.58 万吨，CAGR 为 17.30%。
新增产能较少，供需有望持续偏紧。光伏组件工作年限需达到 25 年以上，且工作环 境较为恶劣，从而要求光伏硅胶具备优异的力学性能、良好的粘接能力以及能够耐黄变、 耐湿热、耐紫外线等。
光伏硅胶的生产难度较高，国外厂家有道康宁、乐泰等，国内厂家近几年才取得技术突破，国内只有北京天山、回天新材、硅宝科技、集泰股份、杭州之江 等少数公司具备量产能力。据我们统计，光伏硅胶近两年新增产能约为 7.88 万吨，供需将持续偏紧。
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光伏玻璃：产能大举扩张，关注上游纯碱行业
光伏玻璃生产工艺
光伏玻璃以石英砂和纯碱为主要原料，原材料和燃料动力合计占成本 80%。光伏玻璃 根据生产工艺的不同可以分为超白压花和超白浮法玻璃，前者适用于晶硅电池，后者适用 于薄膜电池，目前主要应用的是超白压花玻璃。玻璃的生产以石英砂和纯碱为主要原料， 将原料称重配比之后，利用高温将其熔化成型，然后经过退火、切割、磨边、清洗，最后 镀膜、钢化、清洗形成成品。
根据全球新能源网数据，在光伏玻璃生产成本中，原材料和燃料动力占比达 80%，其次是制造费用，占比14%。
需求持续增长，多家企业进行产能扩张
我国是光伏玻璃生产大国，每年大量出口。据百川资讯统计，截止 2021 年 9 月，我 国光伏玻璃有效产能约 1290 万吨，占世界产能 85%以上，海外产能主要集中在信义、福莱特、Interfloat 和 Borosil 四家公司，占比较小。
2019/2020 年，我国分别净出口光伏玻璃 198.32/203.37 万吨，出口量较大。我们预计 2021年净出口量小幅上涨，达 214 万吨。
需求将持续增长，多家企业公布扩产计划。受产能逐渐释放及需求放缓影响，光伏玻 璃价格在 2021 年二季度经历了持续下跌，从 40 元/平米跌至 22 元/平米，跌幅达 45%。2021 年 9 月份以来，受下游需求提速拉动，光伏玻璃价格开始回暖。随着光伏度电成本 的下降及碳中和政策的逐步推行，中长期看，光伏装机需求是高确定性大幅增长的，这也 会带动光伏玻璃的需求。
我们预测，2025 年光伏玻璃需求将达到 2177 万吨，CAGR 为 17.50%。为满足不断增长的需求，多家企业公布了扩产计划。
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纯碱有望受益于光伏玻璃扩张
纯碱下游应用多样，生产工艺分为氨碱法、联碱法和天然氨碱法。纯碱学名碳酸钠， 分子式为 Na2CO3，又称苏打、碱灰，是一种重要的化工基础原料。纯碱有着丰富的下游 应用，包括玻璃、硅酸盐、焦亚硫酸钠、磷酸盐、烧碱和小苏打等，其中玻璃是纯碱消费最大的下游产业。根据百川资讯，目前我国共有纯碱产能 3231 万吨，其中联碱法 1511 万吨，占比 46.77%，氨碱法 1560 万吨，占比 48.28%。
开工率维持高位，行业景气度有望持续。受益于下游光伏玻璃产量扩张，纯碱需求有 所提升。目前行业开工率在 80%左右，维持在较高水平。用于光伏玻璃制造的重质碱价格 也一路上升，从年初 1432 元/吨涨至 2773 元/吨，涨幅达 93.6%。光伏玻璃需求持续增长 将带来上游纯碱需求的增长，而近两年纯碱新增产能较少，行业景气度有望维持高位。
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光伏胶膜：行业集中度高，关注POE国产化进展
光伏胶膜简介
光伏胶膜用于粘接玻璃/背板与电池片。光伏胶膜主要用于光伏组件的封装环节，是光 伏组件的关键材料。光伏胶膜在一定条件下会发生熔融粘结与交联固化，将玻璃/背板与电 池片粘结起来，并起到保护电池片的作用。
太阳光通过玻璃、胶膜照射到电池片上产生电 流，因此胶膜需要具备高透光率。同时为保证光伏组件的工作年限达 20 年以上，对胶膜 耐候性、粘结强度、耐老化等性能要求较高。
光伏胶膜生产工艺步骤包括混料混拌、熔融挤出、压延、压花、切割、收卷。光伏胶 膜的生产以 EVA/POE 树脂为主要原材料，辅材包括交联剂、增粘助剂、抗老化剂等。根 据福斯特数据，在 EVA 胶膜生产成本中，树脂成本占比超过 81%，其他辅材成本占比 9%， 制造费用占比 8%。
胶膜生产第一步是混料混拌，即将树脂颗粒以及相应助剂按比例配好， 加入混拌机，在密闭回转状态下混拌一段时间。熔融挤出就是将混拌好的上述材料进一步 混合、熔融，并从挤出口挤入压延机。压延指利用压辊压力将上述挤入物压制成薄片。压花指通过花辊和压辊将上述薄片表面压出一定形状的花纹。然后按产品的不同宽度要求进 行切割，待切割好后，按照一定长度收卷得到成品。
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根据树脂原材料的不同，可以将胶膜分为 EVA 胶膜、POE 胶膜和 EPE 胶膜。EVA 胶膜以 EVA 树脂为主要原材料，分为透明 EVA 胶膜和白色 EVA 胶膜，白色 EVA 胶膜在 透明 EVA 胶膜原材料的基础上混入了白色填充物，例如钛白粉。POE 胶膜以 POE 树脂为主要原材料。
EPE 胶膜又称共挤型 POE 胶膜，将 EVA 与 POE 共挤压膜，结合了两者的 优点。市场化的 EPE 胶膜共有三层，两边的 EVA 层、POE 层以及中间的共聚物树脂抗极 化层。由于成本等原因，目前主要商业化应用的胶膜是透明 EVA 胶膜，2020 年市占率达 61.40%。白色 EVA 胶膜市场占比 17%，POE 胶膜市场占比 14%。
行业集中度高，各大企业不断扩产
行业壁垒较高，市场集中度高。光伏胶膜行业具有较高的壁垒，包括技术壁垒、客户 壁垒以及资金壁垒。光伏组件的运营寿命较长，达 20 年以上，因此对胶膜的透光率、收 缩率、延伸率、剥离强度、交联度、耐老化等方面有严格要求，这也造成了胶膜配方、改 性技术、生产工艺方面的高技术门槛。
对于国内光伏组件厂商，海外市场占据相当大的比 重，而国际认证是光伏组件产品进入相关进口国的“通行证”（如：TUV 认证、UL 认证、 JET 认证），该认证有严格的标准和复杂的认证程序，组件厂商不会轻易更换上游供应商， 造成了上游胶膜行业具有较高的客户壁垒。胶膜行业对生产设备，生产技术等要求高，其购买与维护成本高昂，具有一定的资金壁垒。经过多年的发展，国产胶膜市占率不断提高， 胶膜产能不断从海外向国内转移。
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各大企业不断扩产。为抢占市场和满足日益提高的光伏性能要求，各大龙头公司纷纷 开启扩产之路。POE 胶膜因其优异的性能，能够适用于双玻组件，成为了各大企业扩产的 重要选择。以福斯特为例，公司原计划于 2021 年在浙江杭州投产 2 亿平的 POE 胶膜，并有 7.5 亿平的 EVA 胶膜+POE 胶膜分别计划于 2022/2023 年投产。
总体需求持续上升，需求结构将发生变化
从单玻组件到双玻组件，推动 POE/EPE 胶膜需求提升。相对于单玻组件，双玻组件 具有耐候性好、阻隔性能好、完美匹配双面电池等优点。根据 CPIA 的数据，2020 年行业 双玻组件的渗透率为 29.7%，其预测双玻组件渗透率至 2025 年有望上升至 60%。双玻组 件渗透率的大幅提高将拉动光伏玻璃和 POE/EPE 胶膜的需求。
EVA 胶膜强度低，水蒸汽 透过率和吸水率较大，耐候性较差，用于双玻组件上需要进行封边，这会影响双玻组件在 BIPV 中的应用。而 POE/EPE 胶膜可以解决这个问题，其具有更低的水蒸汽透过率，内聚力更大，可使生产的双玻组件不需要封边。
总体需求持续上升。随着技术的不断发展，每 GW 光伏组件所用胶膜需求会小幅下降， 但光伏行业的快速发展还是会带来光伏胶膜需求的大幅提升。根据中国光伏行业对未来五年全球新增装机的预测，光伏组件安装量和生产量的容配比按照 1:1.2 来计算，我们预测 2025 年乐观情况下胶膜需求 36.0 亿平，CAGR 为 18.7%，保守情况下胶膜需求为 29.4 亿平，CAGR 为 14.0%。
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需求结构将发生变化。目前 POE 树脂全部来自于进口，国内还未有 POE 量产装置。但部分国内企业 POE 已进入中试阶段，国产 POE 有望在 2025 年左右形成大规模生产能 力，POE 的高昂价格料也会有所下降。我们预计 POE 胶膜在 2021-2024 年市占率将小幅 提升，在 2025 年市占率将有突破式提升。
光伏级 EVA 进口依赖度高，中短期供需偏紧
EVA 树脂由乙烯和醋酸乙烯酯共聚而成，下游应用包括光伏、发泡、电缆等。EVA 为乙烯系列聚合物，由乙烯与醋酸乙烯酯（VA）共聚而成，VA 的含量不同会导致性能的 不同，VA 含量在 10%-20%为弹性材料，超过 30%时为塑性材料。
根据前瞻产业研究院数据，EVA 树脂生产成本主要来自于原材料，占比达 69%，制造费用占比达 30%。EVA 下游消费包括光伏胶膜、发泡料、电缆料、热熔胶、涂覆料、农膜等。
光伏级 EVA 大量依赖进口，国产替代程度将不断提高。我国 EVA 树脂生产工艺主要 有巴塞尔管式、巴塞尔釜式和艾克森美孚釜式等，受限于技术水平，国内只有部分企业可 以产出光伏级 EVA 树脂，产品大量依赖进口。随着技术攻关，国内企业有望突破光伏级 EVA 生产壁垒，国产替代程度将不断提高。据我们预测，2023 年光伏级 EVA 进口依赖度有望下降至 57%。
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价格持续上升，预计光伏级 EVA 中短期供需仍偏紧。受益于下游光伏胶膜需求的不 断提升，EVA 树脂价格也不断上涨，虽然近两年有部分新增光伏 EVA 产能，但产品性能需要经过较长时间验证， 且产能爬坡需要时间，叠加光伏胶膜需求不断上升，中短期光伏级 EVA 供需预计仍偏紧。
POE 性能优越，国产化尚需时日
POE 性能优越，用途广泛。聚烯烃弹性体（POE）是由乙烯与 α-烯烃（如 1-丁烯、 1-己烯或 1-辛烯）无规则共聚得到的弹性体。由于其分子链中既有聚乙烯结晶链段，常温下可起到物理交联点的作用，又存在乙烯与 α-烯烃无规则共聚链段形成的无定型区，因此， POE 在常温下无需硫化即可呈现出橡胶的高弹性，在高于聚乙烯链段熔融温度时又可以发 生塑性流动。POE 具有优异的刚韧平衡性能，良好的低温韧性、流变性能及力学性能，目前已广泛应用于汽车部件、聚合物改性、发泡、电线电缆、光伏胶膜及热熔胶等诸多领域。
POE 主要技术难点在于茂金属催化，国内多家企业布局研发。受益于下游需求的快 速增长，尤其是光伏胶膜需求，POE 价格一路上涨，从 2020 年 11 月 13600 元/吨涨至 22000 元/吨，涨幅达 61.8%。
POE 生产具有较高的技术壁垒，尤其是开发高活性、耐高 温、共聚能力强的适用于均相高温溶液聚合的高性能茂金属催化剂。目前国内企业尚未完 全突破 POE 的工业化生产，但在国家政策大力支持下，各科研机构、企业正在抓紧研发， 部分企业取得了一定的进展。万华 POE 项目已完成中试，除万华化学外，天津石化、惠生新材料及京博石化等均有建设 POE 装置的计划。
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来源：中信证券；全球光伏整理
光伏产业以硅为主线。光伏产业上中下游包括硅料、硅片、电池片、组件、光伏应用 系统等环节。具体来看，硅片环节有辅材金刚线等，电池片环节有辅材银浆、铝浆等，组 件环节辅材有玻璃、胶膜、背板、焊带、接线盒、铝边框及密封胶等，光伏应用系统环节涉及到汇流箱、逆变器、控制器、蓄电池以及支架等。
光伏背板类型多样，透明背板是未来趋势
光伏背板简介
光伏背板生产工艺分为复合和涂布两种。太阳能背板的原材料主要有 PET 基膜、氟 材料和胶粘剂。其中 PET 基膜主要提供绝缘性能和力学性能，但耐候性比较差；氟材料主 要为 PVF（聚氟乙烯）和 PVDF（聚偏氟乙烯），分为氟膜和含氟树脂两种形式，提供绝 缘性、耐候性和阻隔性；胶粘剂在复合型背板中用来粘贴 PET 基膜和氟膜。
光伏背板生产工艺分为复合和涂布两种，复合指通过胶粘剂将氟材料以氟膜的形式复合在 PET 基膜上， 涂布通过特殊工艺将含氟树脂直接涂覆在 PET 基膜上。目前市场上应用的主要是复合背板， 市占率在 75%以上。
光伏背板种类多样。根据是否含氟可以将背板分为双面氟膜背板、单面氟膜背板和不含 氟背板，因其各自耐候性等特性适用于不同环境，总体来说对环境的耐候程度依次下降，价格也依次降低。
还可以根据所用氟材料的不同，将氟膜分为 T 膜和 K 膜。T 膜即 PVF 薄膜， K 膜即 PVDF 薄膜。例如 TPT 型背板就是在 PET 基膜的双面复合上 PVF 薄膜，是目前市场上双面含氟背板中最常见的类型，其可以保护组件背面免受湿、热和紫外线侵蚀。
市场格局相对集中，背板透明化是未来趋势
市场格局相对集中，需求稳定增长。经过多年的发展，光伏背板行业形成了相对集中 的竞争格局。从需求端来看，受双玻组件市占率提升影响，光伏背板增速有所放缓，我们预计 2023 年光伏背板需求 7.12 亿平米，CAGR 为 4.55%。
背板透明化是未来趋势。相对于普通背板，透明背板可以适用于双面电池，提升发电 效率。相对于光伏玻璃，等面积透明背板更加轻薄，且抗紫外线、耐盐碱性能更加优异。因此，在工商业屋顶项目和人力成本较高地区，透明背板有着绝对的优势。
目前赛伍技术、 中来股份、旗滨集团等都开始布局透明背板赛道，随着技术的进一步成熟，透明背板成本预计存在着 30%左右的下降空间，市占率也有望不断提高。
光伏焊带小而美，市场集中度有望提高
光伏焊带简介
光伏焊带主要成本为原材料成本。光伏焊带是是光伏组件焊接过程中的重要原材料, 又称镀锡铜带或涂锡铜带，可以分为互连焊带和汇流焊带。互连焊带用于连接光伏电池片， 汇流焊带是用于连接光伏电池串及接线盒。
光伏焊带主要由铜基材、锡合金涂层和助焊剂 经过加工而成，在其生产成本中，原材料成本占比在 90%以上。光伏焊带生产首先将铜基材放线压延，然后经过退火、助焊，最后浸锡得到成品。
光伏焊带分多种类型，MBB 焊带应用较多。根据性能及适用领域，光伏焊带可以分 为多种类型。互连焊带主要包括常规互连焊带、MBB 焊带、低温焊带、低电阻焊带等；汇流焊带主要包括常规汇流焊带、冲孔焊带、黑色焊带、折弯焊带等。
目前市场上主流光伏焊带产品为适用于多主栅组件的 MBB 焊带，其比常规焊带更细，有利于减少对电池片的 遮光，更有效地利用太阳光，同时提高主栅数目有利于缩短电池片内电流横向收集路径， 降低串联电阻，减少电池功率损失。
需求持续增长，组件技术变化带来不同焊带格局变化
市场充分竞争，需求持续增长。光伏焊带行业市场化程度较高，竞争格局较为分散。行业内具有独立研发、生产光伏焊带能力的厂家超过 20 家，其中苏州宇邦、同享科技、 西安泰力松、威腾电气、太仓巨仁、苏州赛历、江苏太阳科技规模较大。
从需求端来看， 随着下游装机量提升，焊带需求有望持续增长，我们预计 2025 年光伏焊带需求达 21.8 万 吨，CAGR 为 17.6%。
组件技术变革带动上游焊带格局变化。多主栅技术能够减少光伏焊带的遮光面积，同 时可有效缩短电池片内电流横向收集路径，降低串联电阻，减少电池功率损失，从而提升 光伏组件的光转化效率。
据 CPIA 预计，9 主栅以上技术市场占比会持续增加，这会带来 多主栅焊带需求的变化。与传统组件相比，叠瓦组件具有同等面积下转换效率和功率更高、 遮挡效应影响小等诸多优势。随着叠瓦组件的逐步推广，叠瓦焊带的需求也会相应提升。
导电胶或部分代替光伏焊带
导电胶是具有导电性的胶粘剂，功能与光伏焊带相似。导电胶是一种固化或干燥后具 有导电性的胶粘剂。与光伏焊带相似，它可以将多种导电材料连接在一起，使被连接材料 间形成电的通路。
导电胶由树脂基体、导电粒子、稀释剂、交联剂和增韧剂等构成，基体主要包括环氧树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺树脂、丙烯酸酯树脂、聚氯酯等。导电胶按导 电胶中导电粒子的种类不同，可将导电胶分为银系导电胶、金系导电胶、铜系导电胶和炭 系导电胶等,应用最广的是银系导电胶。
叠瓦组件优势明显，导电胶是降本增效关键。叠瓦是指将传统电池片切为 1/5 大小后， 使用导电胶将电池片黏结在一起，再将电池串连接起来。传统组件一般会保留约 2 到 3 毫 米的电池片间距，而叠瓦工艺实现无电池片间距，在同样面积下可以放置更多的电池片（60 型常规组件可封装 66 片），因此功率和转换效率更高。
叠瓦组件还具有可靠性高、抗阴影 能力增强等诸多优点，但导电胶的高成本制约着其应用。导电胶是叠瓦组件生产成本中的 重要组成部分，一旦导电胶制备成本下降，叠瓦组件渗透率将会大幅提升。
光伏导电胶技术被国外厂商把持，国产化降本后有望规模应用。叠瓦组件对导电胶的 电导率、粘结效果、固化时间有较高的要求，这也造成了光伏导电胶的生产有一定的技术 壁垒。
目前光伏导电胶供应商有德国汉高、德邦、贺利氏和苏州瑞力博，上市公司回天新 材的光伏导电胶已成功在标杆客户首单供货。相对于光伏焊带，光伏导电胶的成本要高很 多，这也是制约其规模应用的最重要因素。随着国内企业的不断研发，国产化降本突破， 国产光伏导电胶料也将广泛应用于光伏电池连接。
光伏硅胶性能要求高，供需将持续偏紧
光伏硅胶简介
光伏硅胶分单组分胶和双组分胶，各自应用不同。光伏硅胶可以分为单组分硅胶和双 组分硅胶。顾名思义，单组分胶只含一个组分，主剂和固化剂一起存放，胶粘时直接使用， 固化时由表及里逐步固化，难以固化太厚的胶层，通常用于铝边框与层压板的粘接、接线盒与层压板的粘接。
双组分胶分为 A 和 B 两个组分，使用前需要将 A 和 B 两个组分按比 例混合，固化时内外同时固化，可固化较厚胶层，在光伏组件中在一般用于接线盒的灌封。
光伏硅胶主要由基础聚合物、填料、固化剂、特性添加剂等经过加工而成，原材料成 本占比在 90%以上。光伏硅胶组成成分有基础聚合物、填料、交联剂、催化剂、偶联剂及 固化促进剂等。
单组分硅胶制备将所有组分融合在一种成品里，首先将聚合物和填料混合、脱水、冷却，然后加入助剂混合制胶，最后灌装即可得到成品，整个过程中产生的水或其他气体冷凝后用活性炭进行吸附。
双组分硅胶 A、B 组分分开制备，使用时两组分再按比 例进行混合。首先将聚合物和填料搅拌混合，然后螺杆脱气灌装即可得到 A 组分。B 组分 的制备较 A 组分稍显复杂，首先将聚合物和填料预混、脱水、冷却，然后加入助剂混合制胶，最后灌装即可得到成品。
在光伏硅胶的生产成本中，原材料占据了绝大部分。据集泰股份公告，2020 年硅胶生产成本中直接材料占比达 92.7%，制造费用占比为 4.9%。
需求持续增长，供需将持续偏紧
需求持续增长，预计到 2025 年达 41.58 万吨。受益于下游光伏装机需求的稳定增长， 光伏硅胶的需求也将持续增长。假设 2025 年全球光伏新增装机 330GW，光伏组件安装量 和生产量的容配比按照 1：1.2 来计算，2025 年单 GW 光伏组件需胶量 1050 吨计算，我们预计 2025 年光伏硅胶需求量为 41.58 万吨，CAGR 为 17.30%。
新增产能较少，供需有望持续偏紧。光伏组件工作年限需达到 25 年以上，且工作环 境较为恶劣，从而要求光伏硅胶具备优异的力学性能、良好的粘接能力以及能够耐黄变、 耐湿热、耐紫外线等。
光伏硅胶的生产难度较高，国外厂家有道康宁、乐泰等，国内厂家近几年才取得技术突破，国内只有北京天山、回天新材、硅宝科技、集泰股份、杭州之江 等少数公司具备量产能力。据我们统计，光伏硅胶近两年新增产能约为 7.88 万吨，供需将持续偏紧。
光伏玻璃：产能大举扩张，关注上游纯碱行业
光伏玻璃生产工艺
光伏玻璃以石英砂和纯碱为主要原料，原材料和燃料动力合计占成本 80%。光伏玻璃 根据生产工艺的不同可以分为超白压花和超白浮法玻璃，前者适用于晶硅电池，后者适用 于薄膜电池，目前主要应用的是超白压花玻璃。玻璃的生产以石英砂和纯碱为主要原料， 将原料称重配比之后，利用高温将其熔化成型，然后经过退火、切割、磨边、清洗，最后 镀膜、钢化、清洗形成成品。
根据全球新能源网数据，在光伏玻璃生产成本中，原材料和燃料动力占比达 80%，其次是制造费用，占比14%。
需求持续增长，多家企业进行产能扩张
我国是光伏玻璃生产大国，每年大量出口。据百川资讯统计，截止 2021 年 9 月，我 国光伏玻璃有效产能约 1290 万吨，占世界产能 85%以上，海外产能主要集中在信义、福莱特、Interfloat 和 Borosil 四家公司，占比较小。
2019/2020 年，我国分别净出口光伏玻璃 198.32/203.37 万吨，出口量较大。我们预计 2021年净出口量小幅上涨，达 214 万吨。
需求将持续增长，多家企业公布扩产计划。受产能逐渐释放及需求放缓影响，光伏玻 璃价格在 2021 年二季度经历了持续下跌，从 40 元/平米跌至 22 元/平米，跌幅达 45%。2021 年 9 月份以来，受下游需求提速拉动，光伏玻璃价格开始回暖。随着光伏度电成本 的下降及碳中和政策的逐步推行，中长期看，光伏装机需求是高确定性大幅增长的，这也 会带动光伏玻璃的需求。
我们预测，2025 年光伏玻璃需求将达到 2177 万吨，CAGR 为 17.50%。为满足不断增长的需求，多家企业公布了扩产计划。
纯碱有望受益于光伏玻璃扩张
纯碱下游应用多样，生产工艺分为氨碱法、联碱法和天然氨碱法。纯碱学名碳酸钠， 分子式为 Na2CO3，又称苏打、碱灰，是一种重要的化工基础原料。纯碱有着丰富的下游 应用，包括玻璃、硅酸盐、焦亚硫酸钠、磷酸盐、烧碱和小苏打等，其中玻璃是纯碱消费最大的下游产业。根据百川资讯，目前我国共有纯碱产能 3231 万吨，其中联碱法 1511 万吨，占比 46.77%，氨碱法 1560 万吨，占比 48.28%。
开工率维持高位，行业景气度有望持续。受益于下游光伏玻璃产量扩张，纯碱需求有 所提升。目前行业开工率在 80%左右，维持在较高水平。用于光伏玻璃制造的重质碱价格 也一路上升，从年初 1432 元/吨涨至 2773 元/吨，涨幅达 93.6%。光伏玻璃需求持续增长 将带来上游纯碱需求的增长，而近两年纯碱新增产能较少，行业景气度有望维持高位。
光伏胶膜：行业集中度高，关注POE国产化进展
光伏胶膜简介
光伏胶膜用于粘接玻璃/背板与电池片。光伏胶膜主要用于光伏组件的封装环节，是光 伏组件的关键材料。光伏胶膜在一定条件下会发生熔融粘结与交联固化，将玻璃/背板与电 池片粘结起来，并起到保护电池片的作用。
太阳光通过玻璃、胶膜照射到电池片上产生电 流，因此胶膜需要具备高透光率。同时为保证光伏组件的工作年限达 20 年以上，对胶膜 耐候性、粘结强度、耐老化等性能要求较高。
光伏胶膜生产工艺步骤包括混料混拌、熔融挤出、压延、压花、切割、收卷。光伏胶 膜的生产以 EVA/POE 树脂为主要原材料，辅材包括交联剂、增粘助剂、抗老化剂等。根 据福斯特数据，在 EVA 胶膜生产成本中，树脂成本占比超过 81%，其他辅材成本占比 9%， 制造费用占比 8%。
胶膜生产第一步是混料混拌，即将树脂颗粒以及相应助剂按比例配好， 加入混拌机，在密闭回转状态下混拌一段时间。熔融挤出就是将混拌好的上述材料进一步 混合、熔融，并从挤出口挤入压延机。压延指利用压辊压力将上述挤入物压制成薄片。压花指通过花辊和压辊将上述薄片表面压出一定形状的花纹。然后按产品的不同宽度要求进 行切割，待切割好后，按照一定长度收卷得到成品。
根据树脂原材料的不同，可以将胶膜分为 EVA 胶膜、POE 胶膜和 EPE 胶膜。EVA 胶膜以 EVA 树脂为主要原材料，分为透明 EVA 胶膜和白色 EVA 胶膜，白色 EVA 胶膜在 透明 EVA 胶膜原材料的基础上混入了白色填充物，例如钛白粉。POE 胶膜以 POE 树脂为主要原材料。
EPE 胶膜又称共挤型 POE 胶膜，将 EVA 与 POE 共挤压膜，结合了两者的 优点。市场化的 EPE 胶膜共有三层，两边的 EVA 层、POE 层以及中间的共聚物树脂抗极 化层。由于成本等原因，目前主要商业化应用的胶膜是透明 EVA 胶膜，2020 年市占率达 61.40%。白色 EVA 胶膜市场占比 17%，POE 胶膜市场占比 14%。
行业集中度高，各大企业不断扩产
行业壁垒较高，市场集中度高。光伏胶膜行业具有较高的壁垒，包括技术壁垒、客户 壁垒以及资金壁垒。光伏组件的运营寿命较长，达 20 年以上，因此对胶膜的透光率、收 缩率、延伸率、剥离强度、交联度、耐老化等方面有严格要求，这也造成了胶膜配方、改 性技术、生产工艺方面的高技术门槛。
对于国内光伏组件厂商，海外市场占据相当大的比 重，而国际认证是光伏组件产品进入相关进口国的“通行证”（如：TUV 认证、UL 认证、 JET 认证），该认证有严格的标准和复杂的认证程序，组件厂商不会轻易更换上游供应商， 造成了上游胶膜行业具有较高的客户壁垒。胶膜行业对生产设备，生产技术等要求高，其购买与维护成本高昂，具有一定的资金壁垒。经过多年的发展，国产胶膜市占率不断提高， 胶膜产能不断从海外向国内转移。
各大企业不断扩产。为抢占市场和满足日益提高的光伏性能要求，各大龙头公司纷纷 开启扩产之路。POE 胶膜因其优异的性能，能够适用于双玻组件，成为了各大企业扩产的 重要选择。以福斯特为例，公司原计划于 2021 年在浙江杭州投产 2 亿平的 POE 胶膜，并有 7.5 亿平的 EVA 胶膜+POE 胶膜分别计划于 2022/2023 年投产。
总体需求持续上升，需求结构将发生变化
从单玻组件到双玻组件，推动 POE/EPE 胶膜需求提升。相对于单玻组件，双玻组件 具有耐候性好、阻隔性能好、完美匹配双面电池等优点。根据 CPIA 的数据，2020 年行业 双玻组件的渗透率为 29.7%，其预测双玻组件渗透率至 2025 年有望上升至 60%。双玻组 件渗透率的大幅提高将拉动光伏玻璃和 POE/EPE 胶膜的需求。
EVA 胶膜强度低，水蒸汽 透过率和吸水率较大，耐候性较差，用于双玻组件上需要进行封边，这会影响双玻组件在 BIPV 中的应用。而 POE/EPE 胶膜可以解决这个问题，其具有更低的水蒸汽透过率，内聚力更大，可使生产的双玻组件不需要封边。
总体需求持续上升。随着技术的不断发展，每 GW 光伏组件所用胶膜需求会小幅下降， 但光伏行业的快速发展还是会带来光伏胶膜需求的大幅提升。根据中国光伏行业对未来五年全球新增装机的预测，光伏组件安装量和生产量的容配比按照 1:1.2 来计算，我们预测 2025 年乐观情况下胶膜需求 36.0 亿平，CAGR 为 18.7%，保守情况下胶膜需求为 29.4 亿平，CAGR 为 14.0%。
需求结构将发生变化。目前 POE 树脂全部来自于进口，国内还未有 POE 量产装置。但部分国内企业 POE 已进入中试阶段，国产 POE 有望在 2025 年左右形成大规模生产能 力，POE 的高昂价格料也会有所下降。我们预计 POE 胶膜在 2021-2024 年市占率将小幅 提升，在 2025 年市占率将有突破式提升。
光伏级 EVA 进口依赖度高，中短期供需偏紧
EVA 树脂由乙烯和醋酸乙烯酯共聚而成，下游应用包括光伏、发泡、电缆等。EVA 为乙烯系列聚合物，由乙烯与醋酸乙烯酯（VA）共聚而成，VA 的含量不同会导致性能的 不同，VA 含量在 10%-20%为弹性材料，超过 30%时为塑性材料。
根据前瞻产业研究院数据，EVA 树脂生产成本主要来自于原材料，占比达 69%，制造费用占比达 30%。EVA 下游消费包括光伏胶膜、发泡料、电缆料、热熔胶、涂覆料、农膜等。
光伏级 EVA 大量依赖进口，国产替代程度将不断提高。我国 EVA 树脂生产工艺主要 有巴塞尔管式、巴塞尔釜式和艾克森美孚釜式等，受限于技术水平，国内只有部分企业可 以产出光伏级 EVA 树脂，产品大量依赖进口。随着技术攻关，国内企业有望突破光伏级 EVA 生产壁垒，国产替代程度将不断提高。据我们预测，2023 年光伏级 EVA 进口依赖度有望下降至 57%。
价格持续上升，预计光伏级 EVA 中短期供需仍偏紧。受益于下游光伏胶膜需求的不 断提升，EVA 树脂价格也不断上涨，虽然近两年有部分新增光伏 EVA 产能，但产品性能需要经过较长时间验证， 且产能爬坡需要时间，叠加光伏胶膜需求不断上升，中短期光伏级 EVA 供需预计仍偏紧。
POE 性能优越，国产化尚需时日
POE 性能优越，用途广泛。聚烯烃弹性体（POE）是由乙烯与 α-烯烃（如 1-丁烯、 1-己烯或 1-辛烯）无规则共聚得到的弹性体。由于其分子链中既有聚乙烯结晶链段，常温下可起到物理交联点的作用，又存在乙烯与 α-烯烃无规则共聚链段形成的无定型区，因此， POE 在常温下无需硫化即可呈现出橡胶的高弹性，在高于聚乙烯链段熔融温度时又可以发 生塑性流动。POE 具有优异的刚韧平衡性能，良好的低温韧性、流变性能及力学性能，目前已广泛应用于汽车部件、聚合物改性、发泡、电线电缆、光伏胶膜及热熔胶等诸多领域。
POE 主要技术难点在于茂金属催化，国内多家企业布局研发。受益于下游需求的快 速增长，尤其是光伏胶膜需求，POE 价格一路上涨，从 2020 年 11 月 13600 元/吨涨至 22000 元/吨，涨幅达 61.8%。
POE 生产具有较高的技术壁垒，尤其是开发高活性、耐高 温、共聚能力强的适用于均相高温溶液聚合的高性能茂金属催化剂。目前国内企业尚未完 全突破 POE 的工业化生产，但在国家政策大力支持下，各科研机构、企业正在抓紧研发， 部分企业取得了一定的进展。万华 POE 项目已完成中试，除万华化学外，天津石化、惠生新材料及京博石化等均有建设 POE 装置的计划。
来源：中信证券；全球光伏整理
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