取1件组件先进行静态载荷测试再进行热循环（200）再静态载荷再热循环（200），来回观察组件的功率，及裂片的变化情况，数据见表4。

5、不同环境温度下，静态载荷测试对组件的影响

      取三件相同材料，相同批次的组件G/H/I，见表五：

注：1）最大挠度（mm）=初始边框水平离地高度（mm）-受压时边框弯曲最大处中心离地高度（mm）

       2）最大挠度（mm）=初始组件中心离地高度（mm）-受压时组件中心离地高度（mm）

6、结论

       推荐安装方式时，应尽量避免嵌入式安装方式，若要使用，应在组件的中心位置增加支架；夹具安装方式与螺栓固定方式，对载荷的影响基本相同，但是长期螺栓固定，会破坏安装孔，因此夹具安装方式比较安全经济。存在裂片或隐裂的组件在温度循环较大的环境中，受到的影响会更大，裂纹位置长期受到热应力的作用，导致裂纹扩大，长此以往，既会影响功率输出，也会导致热斑想象。隐裂组件在经过静态载荷与热循环交变测试后，功率输出衰减明显，EL图片显示原先的发光不太活跃的位置，已经出现裂纹，原先的微裂，已经变得严重；光学图片中组件正面已经有明显的纹路出现。因此，我们应对隐裂组件结合质保期进行可靠性测试，以确认组件EL测试的标准，对于不能通过标准的，应予以修复：再就是通过改善原片制造工艺，电池片的制造，电池片的来料检查，组件制造过程，组件的包装，组件的运输，组件的安装来尽可能减少组件使用前的隐裂情况。表五中对比电性能，短时5400Pa载荷对功率衰减影响不大，但是对比最大挠度，可以看出在一个比较短的周期内，组件在常温时，变形居中，高温时大，低温时小；与此对应，EVA在高温时会变软，导致组件中心挠度增大，而在低温时，EVA会变脆，从而使组件中心挠度减小，因此对于组件抗载荷问题，我们应提高玻璃、边框的强度，合理选择电池片、EVA、背板、硅胶。鉴于组件在均匀受力时，应力总是集中于组件中间，我们还应合理选择接地孔位置，或采用边框局部加强的方法来提高组件抗变形的能力，增加组件可靠性。