在光伏产业向“平价上网”深度迈进的当下，成本控制早已成为企业竞争的核心赛道，而电池环节作为光伏产业链的核心枢纽，其成本结构的细微变化都可能引发行业格局的重塑。

上海交通大学太阳能研究所所长沈文忠先生在11月19日接受采访时，抛出了一个引人深思的行业关键问题：当前TOPcon（隧穿氧化层钝化接触）技术的金属化成本在非硅成本中的占比已飙升至90%。这一数字较一年前不足50%的水平实现了近乎翻倍的增长。

金属化成本成核心痛点

如此悬殊的成本占比不仅刷新了行业对成本结构的认知，更在业内掀起了对减金属化战略价值的高度关注。

金属化是光伏电池电流收集的关键工序，成本主要来自银浆等贵金属、设备及人工。TOPcon技术初期聚焦转换效率，金属化成本未受重视；随着产能释放及贵金属价格波动，其成本压力凸显，已从“配角”变为“主角”，占非硅成本的90%。

这一高占比下若不控制金属化成本，效率优势的将被削弱，阻碍技术推广。沈文忠先生明确，减金属化是行业必然趋势与企业核心需求，预测未来5年需实现“彻底性”突破，通过技术创新优化成本结构。

而此次提及的行业融合技术，正为减金属化提供了优质技术载体。

减金属化三重路径

材料替代：从“银依赖”到多元金属方案 

银浆作为金属化环节的核心材料，其成本占比超过金属化总成本的60%，也是减金属化的首要突破点。

目前主流的材料替代思路分为两类：一是“银减量”，即在银浆中加入铜、镍等低成本金属形成复合浆料，如银包铜浆料，通过精准控制银层厚度与包覆均匀性，在维持导电性能接近纯银浆的同时，将银用量降低30%~50%。

二是“银替代”，即采用纯铜浆、镍浆等完全替代银浆，其中铜因导电率仅次于银且成本仅为银的1%左右，成为最具潜力的替代材料。不过铜的抗氧化性较差，需通过电镀、化学镀等工艺形成保护层，当前技术已能实现铜电极的稳定性提升，在实验室场景下转换效率与银电极持平，未来随着量产工艺成熟，有望实现更大规模替代。

工艺优化：精细化印刷与电极结构革新

印刷工艺的升级为减金属化提供了“节流”空间，核心在于通过提升金属利用率减少无效消耗。

无网结印刷技术是当前的重要突破，传统丝网印刷因网结存在，会导致浆料分布不均，而无网结印刷通过特殊网版结构设计，使银浆在电极上形成更均匀的厚度分布，减少边缘浪费。同时，电极图形优化也成为工艺创新的关键，通过激光刻蚀等技术将传统宽电极细化为“细栅+主栅”的精细化结构，在保证电流收集效率的前提下，大幅减少电极总金属用量。

此外，电镀铜工艺凭借其电极制备精度高、金属利用率接近100%的优势，成为下一代减金属化工艺的重要方向，该工艺可直接在电池表面沉积铜电极，避免了浆料印刷中的损耗，目前已在HJT电池中实现技术验证，未来与TOPcon技术的融合值得期待。

结构适配：融合技术打开减金属化空间 

电池结构的革新为减金属化提供了“先天优势”，这也是沈文忠先生强调融合技术适配性的核心原因。叠层电池、钙钛矿-晶硅复合电池等融合技术路线，通过提升电池整体转换效率，降低了对单一电极导电性能的依赖，为采用低成本金属材料和简化电极结构创造了条件，形成“效率提升补偿成本优化”的良性循环。

结语

展望未来，晶硅电池的发展必然是“融合技术+减金属化”的双轮驱动模式。融合技术通过整合不同技术路线的优势，持续提升电池转换效率的天花板，为减金属化提供效率冗余空间；而减金属化则通过材料、工艺、结构的协同创新，将技术优势转化为市场竞争优势，推动TOPcon等先进技术更快实现规模化替代。

沈文忠先生揭示的90%金属化成本的高占比飙升至90%，既是TOPcon技术规模化发展过程中的“成长烦恼”，更是光伏行业迈向更高质量发展的“转型契机”。在减金属化的必然趋势下，光伏产业将迎来技术创新与成本优化的双重突破，而晶硅电池“融合+减金属化”的技术路线，也将为全球能源转型提供更具性价比的光伏解决方案，助力“双碳”目标的实现。