这是国外20 世纪70 年代末兴起的、可以发现可靠性缺陷的一种有效的方法。它可以暴露装机元器件潜在的固有缺陷以及工艺和过程引入的缺陷,而不降低产品性能或损坏产品, 从而使生产过程的输出缺陷率和现场使用故障率降低。如地面发控设备中的一个程序控制组合, 在执行飞行试验任务中经常出现故障, 需要备份组合并有专人保驾, 做高效ESS 试验后, 多台产品经受飞行试验和现场使用的考验, 均未出现故障, 平均故障间隔时间从原来十几小时提高到几百小时。用环境应力激发潜在缺陷的机理和效果对非电子产品也同样适用, 国内有些单位已开始进行探索, 如上海航天局对陀螺敏感元件、上海自动化仪表所对小型仪表就应用温度循环和随机振动的方式进行筛选都取得了较好的效果。

　　5.2 其它环境试验

　　这里主要包括气候环境、力学环境和电磁环境模拟试验, 为了证实所研制产品的环境适应能力和所处环境下的可靠性, 上述环境试验就成为必不可少的手段。这些环境试验可用于各种可靠性试验,此外, 还适用于产品研制阶段的鉴定试验和定型后的例行试验、加速寿命试验和可靠性增长模拟试验等[7]。鉴定试验和例行试验是环境试验的主要组成内容, 前者主要考核产品的环境适应能力和在极限环境条件下工作的可靠性, 后者主要是对已定型

　　的批量生产产品进行抽样试验, 以考核材料和工艺的稳定性, 保证使用可靠性, 大多数情况都在模拟环境下进行。

　　加速寿命试验适用于机械结构等使用寿命长、故障间隔时间也长的产品, 从而节省时间、经费,即在载荷和环境应力上予以强化, 温度、振动或冲击是常用的环境因素。通常RGT 是在真实环境下进行, 但不是所有的情况都能实现, 如卫星、导弹等上天产品在发射前, 先要进行模拟空间环境条件的地面试验, 地面系统往往难以找到合适的真实试验环境( 如极限低温) , 也必须用人工模拟环境代替, 当然, 系统在外场使用是处于真实的使用环境之中, 外场暴露的故障模式是比较真实的, 因此,内场模拟试验需与外场试验相结合[8]。

　　通过上述探讨, 提出以下几点看法:

　　a) 环境试验是可靠性试验的基础和前提, 在产品研制生产的各阶段环境试验均在可靠性试验前进行。但由于这两类试验从试验目的、所用应力、时间和故障处理等方面均有很大的差别, 显然两者只能相互补充, 而不能互相取代。

　　b) 进行设计试验方案时, 应明白环境可靠性试验以通用的技术方法为技术基础, 这些技术方法适用于所有类型的环境和可靠性试验以及项目阶段。无论试验的目的如何, 每一种试验依据的原理或方法都是一致的。

　　c) 所有的试验是相互关联的, 不要只重视某些试验而忽略其它试验, 要知道没有任何一种单独的环境、可靠性试验可以独立于产品的试验过程。

　　每种试验都提供了一部分信息, 但没有一个可以提供产品所有的信息。同时也必须协调各种试验, 以免除不必要的工作, 减少重复试验, 使之获得有用的信息。

　　d) 环境技术是可靠性试验的先决条件, 它可以优化产品可靠性试验的设计方案, 避免重复, 节省试验成本, 对提高产品可靠性有着重要的影响和作用。